在制定技术方案时，技术人员往往根据客户需求设计工艺，特别是一些运输困难，需要对工况进行综合评估，以确定最终解决方案。
气力输送系统以气流为输送介质，通过流态化技术将散装物料从一端输送到另一端。 然而，该过程涉及多个变量，粉末输送中的工艺参数需要不断调整以支持工程实验。 接下来，我们将简要介绍常见的设计痛点：
1.管道设计
首先，考虑到管道中物料的密度，稀相输送需要较大的管径尺寸，以避免物料断裂或管道堵塞。 其次，根据物料的特性（易吸湿、易破损、腐蚀性强等），要注意管道的材质以及物料与管道的接触面保护。 最后，当物料流过弯头时，会在拐点处产生冲击力，这在一定程度上会导致输送能力的下降。 为此，在工艺设计中应合理使用弯头，通过灵活的管道方向布置缩短输送距离，避免因流体流速过慢而堵塞管道。
2、压力：在料气混合物流动过程中，压差也会随着流量的变化而变化，这对整个系统的稳定性有重要影响。 为此，我们需要结合管道方向、管道摩擦力、输送速度等多种因素，准确计算管道的压降。
3.气流速度：
在稀相系统中，当系统刚启动时，气流需要将材料夹在静止状态下，并将其平稳地卷入气流中。 为此，需要结合粒径和密度、流动阻力等来计算气流速度，以确保物料颗粒悬浮在管道中。
4、输送能力：
密度较大的物料往往需要较大的输送风量和压力作为驱动力，合理的管道布置可以有效减少压力损失。 此外，在选型设计时，风机还需要匹配相应的参数值（风量、压力、功率），以调节风机的转速，提高输送效率。
5、排气系统：
旋转气闸给料机排气不当会导致物料无法顺利卸料，从而使进料速度慢或给料不均匀，甚至造成物料堆积，影响输送效率。 为此，我们需要合理设计排气系统，规范操作流程。
此外，系统控制、环境湿度温度等也是粉体输送中的设计难点，对整个系统的稳定运行也起着至关重要的作用。
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