1、制定生产计划
生产计划是生产活动的起点，是实施MRP的条件之一。 为了使生产计划的功能更加清晰，应遵循以下五个步骤：
1.区分企业的生产模式。
从多种角度分析企业的生产形态，找出相应的生产结构，有效强化生产计划功能。 检查生产计划的功能，最重要的是，检查生产形式的分析。 通过以下四个方面，我们可以了解企业的生产模式：
产品类型和产量：从品种数量和产量大小观察产量。
订单时间：从收到订单开始观察生产。
生产的连续性：根据生产方法决定连续生产或达到一定数量后的再生产。
启用库存和生产之间的关系：收到订单后，通过启用库存来观察生产。
2.针对零件和材料要求制定生产计划。
工厂生产的基本活动是“饲养材料”。 如何及时筹集必要的零部件和材料，对生产计划的完成有很大影响。 通常生产计划是根据计划划分的。
3.为您的产品制定生产计划。
为了满足客户的需求，根据客户的要求生产产品，必须有一个考虑到每个部门能力的生产计划。
关于生产数量的统计。 计算装配线、产品类别和每天接受的订单数量。
计算生产天数。 生产天数可以逆时针计算，生产开始日期可以从每天的生产数量计算出来。
按优先级顺序安排。 订单的优先级通常基于交货日期。 除了交货日期外，还需要考虑交货日期之前的盈余程度。
4.通过启用预期生产计划生产的物料。
企业通常有两个生产计划，一个是预期备件（库存）计划，另一个是接到订单后的再生产计划。 因此，在预期生产计划下生产的产品必须灵活使用。
预期的生产计划和按订单生产的计划不是独立的。 在一些企业中，生产计划是根据收到的订单与期望之间的差异形成的。
接受订单和预期这两个计划的相关性取决于企业的生产形式。 不同的生产形式具有不同的库存对象和系统点。
5.制定与生产能力相一致的计划。
为了满足客户的要求，业务的能力需要灵活，但订单量的突然增加往往会影响交货时间。 因此，需要充分检查生产计划是否与实际生产能力相符。
在此阶段，启用库存和制定基本生产计划是 MRP 不可或缺的一部分。 要制定好的生产计划，就要审查计划是否符合生产能力。 具体检查内容如下：
订单产品所需的“零件材料”能否满足订单要求的交货期限。
生产“能力”。 零件材料是否准备就绪且可用。
二、使用物料清单的步骤
要实施MRP，物料清单是必不可少的。 但是，光有物料清单是不够的，还应该让它发挥作用，具有技术资料管理的功能。 为此，在处理物料清单时应遵循五个步骤：
1.制作一份汇总物料清单。
物料准备是生产的一项基本活动，为物料准备的物料清单称为主物料清单。 在购买物料（下订单）之前，您应该有一个汇总物料清单。
许多企业没有物料清单，但他们可能有类似的东西，例如物料清单或采购清单。 物料清单是物料清单的一种，也称为简明物料清单，通常将产品所需的物料具体化，以方便安排采购。 要编制一份简短的物料清单，首先需要弄清楚具体的产品，然后根据每种产品找出应该购买的零件和材料，然后根据要使用的数量设置使用单位。
2.制作分层物料清单。
在材料准备好投入使用后，下一步就是生产。 这时就要制作一份与产品生产步骤一致的零件清单，也就是所谓的分层物料清单。 分层物料清单和汇总物料清单之间最显著的区别是：
1）产品组成方法不同。
主物料清单是将所有零件和材料放置在产品下的物料清单。 结构BOM与产品生产步骤一致，根据产品结构制定。
2）普通零件的处理方式不同。
主物料清单是公共部件的集合。 分层物料清单在产品形成的位置表示。
通常，分层物料清单由两个项目表示：品种和产品结构。 品种，也称为 p m 或 m，由物料的别名设置，相当于产品编号。
产品结构称为PS，它取决于父品和子品之间的关系，其中包含基本单位和不良率。
3.利用分层物料清单。
分层物料清单不是生产部门的特定物料清单。 设计、生产技术和采购部门也可用于各自的业务。 如果设计部门想确定物料清单中的材料、形状、长度、直径等，可以对材料进行分类和标准化，这对新产品的开发大有裨益。 很清楚哪些零件和哪些产品会受到设计变更引起的材料变更的影响。 因此，由于变化而导致库存停滞的机会也大大减少或减少。
至于物料控制部门和采购部门，他们是物料清单的直接受益者。 MRP物料清单可用于采购的计划和调度，以及后续的物料管理和在制品管理。
4.灵活地响应设计变更。
BOM完成后不是固定的，通常只要产品有市场，总会有一些变化。 所以要灵活和灵活。
1）设计变更的原因。
产品改进。 根据成本导向，通过重新设计产品的功能或改变产品的材料来降低成本。
技术改进。 由于生产技术和设备的改进，过去设置的许多材料很可能不合适。
安全通信。 产品中存在一些缺陷，必须立即实施以确保安全更改。
2）设计变更的实施。
设计更改是一件棘手的事情，与库存有关。 旧料突然无法使用，库存量大怎么办？因此，应确定设计变更的实施日期。
5.建立生产数据库。
在准备材料时，通常需要有关采购和生产工程的信息。 因此，有必要进行单一管理，以避免各种材料之间的冲突。 有了物料清单和处理设计变更的灵活方式，就相当于为MRP的实施准备了技术数据。 然而，这只能在狭义的MRP中实现。 如果要从广义上实施MRP，仅仅拥有生产管理信息是不够的，还要拥有实施采购计划和生产计划所需的技术信息。
1）采购计划执行。
从狭义上讲，MRP是安排物料的中期计划，必须重新制定采购物料的小计划。 采购计划应确定商家、单价和交货日期，并要求提供商家信息和单价信息。
2）生产计划的实施。
生产计划还应分解为每个生产单元和每个生产项目的开始和完成日期的计划，这也是一个小计划。 在实施计划时，需要工程数据和工程步骤数据，并根据工程单位的安排数量和累计荷载调整容量和负荷。
3. 改善库存管理
MRP的实施要求实现零库存，这就需要管理制度的整改，对库存的逐步和具体把握，提高库存管理水平和准确性。 具体来说，有三个步骤：
1.把整个企业想象成一个物料仓库。
把整个企业想象成一个大仓库，准确把握其“进”和“出”。 在这种方法中，采购凭证用于物料的仓储管理，产品的出货凭证用于货物的管理。 只要减去出库部分，就可以掌握库存。 它不考虑内部材料的转移，无论是材料还是在制品，都被视为库存。
如果这种库存处理是通过计算机进行的，那么必须同时考虑出库部分的扣除：
1）不要弄错单位转换。
产品的物料消耗不应按 1 或 2 计算，而应换算成与产品不同的单位，例如千克和平方米，然后扣除。
2）考虑损失率后扣除。损耗率是指由于故障或某些特定因素导致材料利用率达不到100%而造成的损耗。 如果不提前扣除这部分，账面库存会逐渐增加，与实际库存不符。
2.将企业划分为物料库和产品库。
生产企业大致可以分为两部分，“进”是物料仓库，“出”是产品仓库。 这对应于材料的补充和订单的交付。 完成传票是将物料运出仓库的传票和将产品放入仓库的传票。 有了这个传票，当产品完成并从材料仓库中扣除时，产品库存就可以入库了。 因此，可以进一步提高库存管理的准确性。 半成品和部分零部件作为储备库存留在仓库的，入库时还应发出完成传票，出库时发出出货传票。
3.将在制品库存与物料仓库分开。
掌握了“进”和“出”后，下一步就是整顿内部，把整个企业看作一个项目，正确把握在建工程存量。 在这里，我们不想把握每个工序的在制品，而是要把生产过程作为一个整体进行管理。 物料从仓库调到工程时，必须发出传票，发出传票的责任单位和流程也必须规范。