当我们交谈时"八大浪费"，通常是指生产或服务过程中存在的不同种类的废物，这可能导致效率降低和成本增加。 这些概念最初是在精益制造中引入的，以揭示所有不增加价值的行为和流程。 下面就这八种浪费情况及相应的改进策略进行简要说明。
超生产。 废物解释：生产超过客户实际需要的产品。
改进措施：采用拉动式生产系统（如看板），根据实际需求计划生产，减少入库和滞销商品。
等待。 浪费解释：员工等待下一个生产步骤，机器等待维护或原材料。
改进措施：优化操作流程，确保工作流程顺畅，减少停机时间，提高资源利用效率。
运输。 浪费解释：不必要的产品和材料移动。
改善措施：重新布置工作区域，减少移动距离，增加交接点，协调产品流。
过量处置。
浪费解释：不会为产品增加价值的额外处理或过程。
改进措施：根据客户反馈判断适当的质量标准，避免过度。
库存。 浪费解释：超出直接运营要求的库存。
改善措施：实施精益库存管理，并按夹具（JIT）**运行，减少不必要的库存积压。
行动。 浪费说明：人员或设备的不必要移动或操作。
改进对策：缩短工位之间的距离，改善人员的操作流程和工位布局。
缺陷。 浪费说明：产品不达标，需要返工、修理甚至报废。
改进措施：实施错误检测机制（如poka-yoke），优化质量控制环节，减少错误的发生。
员工没有被利用。
浪费解释：员工的创新和改进建议没有被使用，或者员工被分配了错误的任务。
改善措施：加强员工培训、团队合作和领导力; 创造一个可以信任、参与和鼓励改进的工作环境。
清理这些工艺浪费的关键是找出问题，并使用适当的工具进行根本原因分析。 许多公司使用六西格玛工具箱中的策略来识别和减少浪费，从 DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）开始。 在改进过程中，征求和吸收员工的意见和建议是很重要的，他们往往对工作中的实际问题有最直接的洞察。
简而言之，改善和减少浪费的旅程，无论是第二行动优化还是巨大的变革，都在推动公司对质量、效率和员工敬业度的持续承诺。