从上一篇文章的分析可以看出，精益生产和ERP各有优缺点。 有没有一个运营管理系统，既能发挥自身优势，又能解决多品种、小批量生产经营管理的问题？ 在这里，我结合ERP和精益的理论以及我的实践经验，提出了一种新的“5S”方法，以解决多品种、小批量生产和运营管理的问题。 所谓“5S”，就是一种将计划体系、精益化、产品细化、专业化和标准化等技术和理念结合在一起，并根据多品种、小批量制造模式的特点和运营管理方法的形成，主要包括以下五个S：
从上面的分析可以看出，ERP善于协调和规划整体资源型和长期计划，而精益拉动型生产则擅长处理流程间和短期计划。 组合计划系统将能够从公司层面和车间层面进行计划和控制，并充分发挥各自的优势。 因此，ERP+精益拉动的进度计划与计划系统是多品种、小批量运营模式的较好解决方案。
第二个S是SMED（Single Minute Exchange of Die）技术，即快速换模技术。 众所周知，多品种、小批量生产模式的一个重要特点是产品品种更换频繁，如果不能处理快速转换的问题，就很难有效提高生产效率，减少各种浪费。 SMED是一种公认的快速换模理论，在实践中可以大大提高换模速度。
第三个S是细分，即产品细分的技术。 即使可以通过SMED实现快速换模，但由于品种多、批量小的特点，产品特别小的订单仍然很多。 在我公司，有大量的小订单，甚至是单品订单。 在企业实践中，小批量产品作为样品提供给客户的情况也很常见，因此需要通过产品细分的方式将生产线设置为不同的类型。 在我公司，生产线分为快线和慢线两种。 快线设置为精益线，根据固定的周期时间实现一件的流动，慢线设置为只产生非常小订单的线。 这样，有一定数量订单的订单就会在快线上生产，充分发挥精益生产的优势; 特别小的订单将在慢线生产，充分发挥其灵活性好的优势。
第四个S是专业化，即专业化。 统计调查发现，企业生产中存在大量的机器闲置时间，经过仔细分析，发现大量机器闲置是因为操作人员停止设备进行其他操作。 专业化的原则是保证设备的连续运行，操作人员可以在需要的时候得到他想要的任何材料、零件和服务，从而保证设备的连续运行，保证高水平的生产力。
第五个S是标准化，即标准化的操作模式。 多品种、小批量生产管理的另一个难点是难以实现标准化生产。 众所周知，多品种、小批量之所以难以规划和运营，主要是因为每个产品品种所需的加工路线不同，甚至所需的加工设备也不同，导致不同产品的加工时间不同。 这使得生产计划和控制变得极其困难。 但是，通过生产线平衡的手段，结合产品细分和专业化的方法，可以通过改变设备布局和调整加工顺序来实现局部标准化操作，并且每个零件都可以实现标准化的连续流，从而大大简化了多品种和小批量制造的难度。
通过5S方法，可以将多品种、小批量的生产制造转变为类似于连续生产的操作模式，大大简化了生产过程，简化了计划和控制过程，将复杂多变的工艺变成了可以实现连续生产的简单柔性生产线。
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