在新的一年里，数智化又迈进了一大步！ 龙年伊始，长安工厂就开始满负荷生产。 智能设备全速运转，让用户在新的一年里第一次只能驾驶一辆新车。 从传统制造到智能制造，智能化、高效化、低碳化成为重要的衡量指标。 这家位于长安的“数字化工厂”以先进的技术和设备为支撑，依托大数据，不仅实现了冲压、焊接、涂装、装配四大工序的高度自动化、数字化、智能化运作，还拥有国内首批一体化压铸生产线。 其技术水平处于行业前列，智能模型随处可见。
为了让用户和粉丝对长安智能制造有更深入的了解，2月20日，长安汽车推出了一场名为“解密智能制造，参观智能工厂”的直播活动。 长安汽车副总裁、北京理工大学车辆工程专业、原OEM总动力工程师、知乎狼应答主卡日报等嘉宾，以通俗易懂的讲解和有趣的游戏，运用NPC任务卡等方式，参观了长安汽车新型智能工厂，我们探索了先进技术，解读了核心技术， 并带领大家体验智能制造的魅力。冲压：在不到一分钟的时间内完成汽车的所有部件。
冲压是制造汽车的第一道工序，它涉及将一块扁平的钢板通过模具和压力机以创建所需的车身形状。 这有点像组装玩具和冲压生产零件，这些零件的精度直接影响到后续组装的精度和配合，对精度、质量和效率要求极高。 其背后，是一丝不苟、复杂的工艺设计。
长安蜀智化工厂冲压车间采用数控冲床，采用八连杆传动技术，高速双臂横杆自动变速器。 拥有钢铝混合线系统、3分钟自动快速换模系统、智能制造系统。 通过零件和板材的盘点，结合模具状态和质量问题等信息，实现透明化管理和自动化生产调度。
冲压件是车身结构的重要组成部分，尤其要注意冲压工艺参数和工装精度要求的合理控制，这直接影响到整车的安全性能。 长安汽车模具精度达到001mm，压力机压力值在1000-2400吨之间，可生产各种规格型号的零件。 在长安汽车看来，只有符合标准的精密车身，才能充分利用车身被动安全框架的特性，保障人身安全。 正是在这个概念下，移动安全堡垒“方舟笼”的主体诞生了。
对于长安汽车这样年销量超过200万辆的大工厂来说，工厂的效率非常重要。 长安汽车采用的策略是自动化，冲压车间的生产过程已经高度自动化。 一排排机械臂正在系统地执行生产计划，一辆汽车的几乎所有组装零件都可以在不到一分钟的时间内完成。
为了测试智能制造的效率，嘉宾卡利曲的狼带着冲压件，从冲压线起点出发，以100米的速度赛跑。 结果很明显，客人输了。 冲压生产线的生产节奏可达每分钟15次，处于国内品牌的一流水平。 它在运输时工作精度高，比客人跑来跑去要快，这表明它的效率有多高。
焊接：该过程的每一步都是对前一步的检查。
走进二工焊接车间，首先映入眼帘的是高耸雄伟的机械臂阵列。 智能机器人视觉吸引力，嘉宾和主播的未来机械网络灵魂瞬间被点燃。 这些机器人的主要任务是焊接和组装冲压车间生产的部件，以形成白车身。
为了保证整个车身的质量，冲压车间的部件在焊接和组装之前必须首先进行检查。 对此，工程师们亲自出击，利用外观光影流动评估技术，对金属板表面肉眼难以察觉的小缺陷进行检测; 并采用高精度三坐标检测设备识别0001 毫米范围内的异常波动。 同时，将检测结果上传至智能系统，提前制定有针对性的质量预防措施。 只有经过360度、无死角、全方位检查后，才能进入焊接平台。 俗话说，每一步都是对前一步的考验，这也是长安汽车高品质的秘诀。
焊接最重要的方面是强度和精度。 在长安的“智能制造”工厂，焊接过程依赖于高精度传感器。 机器人焊接夹具在每个焊接过程中输出的电压和电流是严格固定的工艺参数的间隔值。 焊接设备的偏差控制在0在05mm以内，焊接点可以100%有效控制在设计位置。 高精度的焊接接头和智能涂层是焊接强度的有力保证。 这也是UNI-V硬核能否经受住“卡车满载碾压”的关键因素之一。
在焊接车间，检测和生产齐头并进，不断自我怀疑和自我验证。 以顶盖涂胶系统的检测为例，通过监控摄像头实时拍摄机器人涂胶轨迹**。 根据胶线在**中的位置和宽度，自动识别胶粘剂破损、胶粘剂未涂覆、胶粘剂宽度过厚或过薄、路径偏差等质量缺陷，并立即停止设备运行。 同时触发报警提醒人工质量干预，确保每个部位的胶粘质量稳定可控，符合工艺标准。
如果说焊接的精度与汽车的强度有关，那么测试的精度就与产品的合格率有关。 该工厂最先进的检测设备使用激光、视觉传感器、图像处理和计算机控制来实现物体尺寸的精确测量。 四台测量机器人可监控200多个点，实现白车身重要尺寸的100%监控，覆盖所有生产的车辆。 焊接车间还引进了先进的双悬臂台式三坐标测量机，精度可达001 毫米，在全球范围内已经足够先进了。 这样，可以保证工艺质量的可靠性，用户手中的每一辆车都是优质的产品。
涂装**：定制生产，满足用户个性化需求。
在冲压和焊接两道主要工序之后，还有喷漆和**工序。 涂装是对车辆进行着色，**是对车辆进行“精细装饰”，并将发动机、蓄电池、轮胎等部件安装到位。
*车间是长安汽车投资最高、占地面积最大、技术最先进的车间之一，关键工序由机器人完成。 这是全国首个全自动电池组装生产点，电池通过机械平台自动安装在车辆的适当位置，大大节省了人工，提高了效率。
在第一次研讨会中，防止错误至关重要。 长安汽车广泛采用EP防错技术、可视化屏幕、扭矩系统、视觉识别系统等，确保装配质量。 同时，采用VSM软件管理系统，防止车辆控制器软硬件版本出现错误，确保车辆在离线时100%合格。
如今，个性化已成为一种趋势，在同一条生产线上对汽车配置的要求也各不相同。 以UNI-V为例，整个系列共生产了123种配置（不包括颜色），生产要求非常复杂。 如何有效满足用户的个性化需求，对工厂提出了很大的挑战。
长安通过可视化解决了这个问题。 视觉防错系统由MES（制造执行系统）和车辆自动识别系统（MES）组成。 在原有防错机制的基础上，增加智能化策略，将传统的纸质可视化升级为车辆VIN码对应的智能可视化，确保个性化需求。 每辆车都是用户兴趣的延伸。
组装好的产品还需要进行静态和动态测试。 超过 500 次测试确保油漆颗粒为 06mm以内，外观DTS（尺寸技术规范）值不超过1mm。 在 J 中d.在《2022中国新车质量研究报告》中，长安汽车再次荣获自主品牌称号。 这一切都源于智能制造技术的不断突破。
数智赢新能源，中国汽车行业标杆智能工厂。
中国新能源汽车产业蓬勃发展，长安汽车是传统车企向智能低碳出行科技公司转型的代表。 长安奇源、申蓝、阿维塔三大智慧电动品牌广受用户青睐。 长安认为，新能源只是一个前奏，“智能新车”才是未来。 目前，我们已经布局了数字汽车赛道，并立志成为领导者。
新赛道的布局，必然会受到大量黑科技的支撑。 比如去年9月首次亮相的新车长安启源E07，就具有可变形、可定制、自动充电功能，可以和车主聊天。 是一款可靠的智能汽车机器人，该产品来自长安“智能工厂”的一体化压铸车间。 是国内首条投资四大超大型压铸设备的综合压铸生产线，冶炼、压铸、后加工、机加工等技术指标国内领先。 五大工序的装配全面实现无人化生产，不仅提高了生产效率，也是新能源汽车轻量化、一体化发展的必然趋势。
工厂内的电池大厅也是尖端技术的所在地。 首先，它特别高效，每51秒生产一个完整的电池; 其次，采用最新的电池技术，电芯直接分组，确保高效率和高质量; 此外，它特别智能，是一个高度灵活的电池车间，可容纳12款电池产品，以满足不同型号和用户的多样化需求。
动力电池作为新能源汽车的核心部件之一，其重要性不言而喻。 长安汽车亲自主导动力电池的研发，不仅加速了自身转型，也起到了推动行业发展的作用。 事实上，长安汽车在中国拥有8个生产基地，并在全球6个国家和10个地区进行全球协同研发布局。 生产的新能源汽车不仅在国内畅销，在海外也取得了优异的成绩。 目前，深蓝色右舵车已在泰国上市，长安汽车下一步将进军欧洲市场，用自己的实力打造中国智能制造的新名片。
在新能源和数字化时代，不仅仅是产品与产品的比较，而是一系列涵盖智能制造、链系统和可持续发展战略的综合生态系统。 长安汽车致力于第三轮创新创业，以软件能力和效率为核心竞争力。 着力打造“新车+新生态”，以数智赢新能，聚焦用户需求，引导客户体验。 只有不断提高产品质量和技术水平，长安汽车才能在激烈的竞争中脱颖而出，迈向数智化。