经过三年的创业快速跨越，站在自主技术创新驱动的新一轮发展壮大中，进入了下一个快速扩张期。
明道成立于2024年12月，面对复杂多变的外部环境，秉承“以数字技术引领行业飞跃”的初心，锚定工业数智化赛道，深化研发创新实力，加速应用实践，打造了一批打破国际垄断的国产自主研发工业软件。绿色发展模式在完成自身蝴蝶变的同时，也成为新型工业化的深度参与者和见证者。
基于底层软件，构建“速赢+卓越”的数字化能力矩阵
当前，国家正在大力发展新型优质生产力，加快新型工业化，工业软件是重点支撑。 据相关行业研究报告显示，2024年中国工业软件市场规模将达到2407亿元，同比增长143%。国产自主研发的工业软件在垂直细分领域发展良好，但在工业操作系统、研发设计工业软件等底层技术方面存在短板，亟需迎头赶上，形成自主可控的核心技术。
在工业数智化赛道上，明道选择从汽车行业入手，获得海量工业数据反馈、丰富的工艺知识和经验沉淀、大量共性场景等先天优势，自主打造了汽车行业首个国家“双跨”平台——GEEGA工业互联网平台，为行业共性需求的融合提供了坚实的基础， 数字化使能者的沉淀和通用工业软件的研发，包括底层软件。
助力打造智能汽车制造标杆工厂。
明道从整车制造企业出发，瞄准大型企业的痛点，如碎片化场景需求支撑难、数据采集难、基地健康状况精准分析难、业务运营监测预警难等痛点自主研发GOS工业操作系统建立大型企业统一的数据接口标准，实现行业基础数据、工厂模型、流程路径、业务应用、服务模型等的标准化，汇聚行业主线数据，提供技术组件，为上层系统和应用的开发部署提供统一的基础支撑。
基于GOS工业操作系统，广域明岛至数字原生系统构建了“速赢+卓越”的数字能力矩阵和国产自主研发的工业软件产品体系通过部署制造执行、计划调度、设备管理、能源管理等“速赢智能制造”套件，帮助企业实现快速生产、产能提升和科学管理针对具体场景，我们开发了数据和模型驱动的“精益卓越”套件，帮助企业在质量分析、流程优化、节能减排等方面实现卓越。
目前，该产品体系已赋能汽车、新能源电池、家电、电子、有色金属、煤化工、磷化工等多个行业，落地全国40多个城市、50多个生产基地，打造了多家行业标杆数智工厂，荣获国家级数十项重要荣誉或奖项， 省（市）级。
近期，明道也实现业务拓展，为马来西亚龙头企业提供全面的数字化服务，助力其成为马来西亚数字化转型和智能化解决方案的标杆，共同拓展马来西亚及周边国家的数字业务，持续向“一带一路”沿线东盟输出“广域智慧”。
多功能智能构建套件以快速实现业务成功
光裕明道针对制造企业共性痛点，提炼出“最大公约数”，提炼出业务速赢（生产更快）和卓越改进（更好交付）两大核心需求，“速赢智能制造”套件和“卓越精益”套件分别解决了这两大需求。
在快速赢生意方面，我们基于GOS工业操作系统，开发部署各种“智能制造套件”，类似于在Windows系统中安装Office组件（Word、Excel、PowerPoint），让常用软件快速运行，让不同行业、不同阶段的企业实现“快赢”。
在汽车行业，针对定制化需求日益增加、用户等待周期缩短的消费趋势，光裕明道为领克成都工厂提供了GOS工业操作系统，打造了APS先进的柔性排程系统，并配合制造执行、一流的链条管理、仓储物流管理等套件，帮助工厂根据市场提供智能排程策略订单需求，加之一流链条、物料库存、产能等制约因素。应用后，物料库存成本每年降低300万元，产品交付周期缩短10%，物流配送效率提升10%。
在新能源电池产业方面，针对新型电池工厂，明道以数字原生体系为核心，结合《智能制造成熟度评估》、《未来工厂》建设指南等标准，在咨询诊断的基础上，构建GOS工业操作系统和“速赢智能制造”套件，打造了一批电池行业标杆数字原生工厂， 与同规模的传统电池厂相比，平均生产周期缩短15%，生产效率提高23%。
在有色金属行业，围绕材料消耗、能耗、产量、质量等关键痛点，光宇明道以ESG理念为指导，通过GOS工业操作系统结合制造执行系统、设备管理系统、能源管理系统等“速赢智能制造”套件，打造了行业首个煤电铝一体化节能减碳解决方案， 助力广西百矿集团年产30万吨电解铝生产基地综合管理效率提高25%，设备效率提高19%。
工艺质量提升软件助力汽车智能制造升级
数字化、智能化、绿色化是新型工业化的鲜明特征。 在帮助制造企业实现业务“速赢”的同时，明道还深入行业具体场景，将具体的行业知识、技术、流程、经验数字化提取，封装到工业软件中，帮助企业在流程改进、质量分析、降本等方面实现卓越。
在工艺改进方面，以汽车行业的点焊工艺场景为例，过去焊点检测通常采用随机检测的形式，很难覆盖一个白车身的3000多个焊点，焊接完成后才发现问题，增加了返工成本，降低了效率。 基于以上痛点，光宇明道自主研发了GQCM点焊质量管理APP，可实时采集分析白车身约3000个焊点的电流、电压数据，并基于焊点质量评分模型，进行质量判断并指导精准检测， 同时，通过开发焊接参数推荐模型，辅助焊接工艺决策，提高焊点一次合格率，在模型的自我优化和自我升级中实现焊接质量的持续提升。
GQCM点焊质量管理APP应用于汽车厂。
除了点焊工艺场景外，明道还开发了多款专注于工艺质量提升的软件，如GQCM尺寸智能管理APP、GQCM涂装工艺质量管理APP、GQCM拧紧工艺质量管理APP等，聚焦汽车“冲压、焊接、涂装”四大工艺的重点场景， 而目前这批工业软件已应用于全国数十家汽车生产基地，实现了平均10%的质量提升，运营效率提升30%，单个基地可产生数百万元的成本节约。
其中，GQCM点焊质量管理APP、GQCM尺寸智能管理APP也实现了国际垄断软件的追赶和替代。
节能碳减排软件为高耗能产业绿色转型贡献力量
绿化是新型工业化的生态底色。 在国家“双碳目标”下，高耗能行业对节能减碳有着迫切的需求。
在有色金属行业，光宇明道深入电解铝行业罐控、阳极管理、铝材、火力发电、配煤、空压机能耗管理等场景，打造了电解槽工艺自优化APP、电解槽全生命周期管理APP、阳极全生命周期管理APP、精密铝生产APP、 智能配煤算法APP、火电能效优化APP、百矿集团自优化APP。通用动力优化App等多款工业软件应用于白矿集团德宝基地，该基地拥有30万吨电解铝产能，实现年碳减排10万吨以上，年节约8000多万。
助力高耗值行业智能减碳。
其中，智能配煤算法APP、通用功率优化APP等软件，可实现跨行业共性场景的应用迁移。 以配煤算法APP为例，软件打通了煤炭采购、煤质检测、配煤测试等全周期数据，通过产业机理+AI算法融合训练，提供以配煤为核心的全过程价值，反向引导工艺参数调整和煤炭采购，已在煤化工、磷化工等高耗能行业推广应用工业。
明道在深入研发工业软件在工艺场景的基础上，注重共性场景和技术的提炼，以真正创造价值为抓手，助力制造企业数字化、智能化、绿色化升级。
新质量生产力的出发点是“新”，关键是“质量”，立足点在于“生产力”。 作为工业数智化领域的深耕践行者，光裕明道将持续深耕工业软件研发创新能力，为创造新型品质生产力和新型工业化注入源源不断的动能，继续以数字化技术引领行业。