随着最后一盘预制件落地，生产车间里响起一阵欢呼声，一场与时间赛跑的产出“竞赛”落下帷幕。 “通过自动化生产，我们在三个月内完成了约608万个预制件的生产，将生产周期缩短了八个月。 港二局广东深山改扩建工程副总工程师潘寻学看着蜿蜒曲折的高速公路，高兴地说。
深山改扩建项目为4车道至8车道高速扩建工程，全长1196公里，全程共需要600多个预制件。 项目工期紧，对预制构件的需求量大且要求苛刻，传统的手工预制件工艺至少需要11个月才能生产出所需的预制件。
潘寻雪带领项目技术团队进行讨论研究，决定通过模拟手动模具安装和振动模具的方式设计一条自动化生产线，在机械化的基础上，根据模具的重心和受力方向对模具进行安装振动。 项目组在振动模具上进行了创新，采用高强度塑料模具替代以往的钢模，避免了固定钢模碰撞造成的成品跑偏，将每个预制件的重量从20公斤减轻到10公斤，可以减少运输过程中的设备和人员投入， 并大大提高了运输效率。
因此，与传统生产中使用的异型钢模具和插入式振动器相比，自动化生产线下的单板预制件生产时间缩短了5分钟，生产效率提高了30%，预制件的生产时间从11个月缩短到8个月。 项目组还在卸料过程中增加了传感器，改变了以往人工控制卸料的做法，将工作效率从每人每班1立方米混凝土提高到5立方米。 这样既可以实现精准卸料，避免混凝土溢流、溢出等问题，又能解决生产人力不足的问题。
模拟人工安装、振动模具的成功经验，让技术团队更加自信，为了进一步提高生产效率，他们萌生了模具蒸硫环节的“想法”。 通过比较自然蒸气和温室蒸汽环境中模具固化的速度和质量，技术团队发现，由于温度和湿度相对稳定，温室蒸汽环境中模具的硬度远强于自然蒸汽固化。 经业主批准后，自动化生产车间增设168平方米的蒸房。 在85°C的蒸固化下，单板模具的蒸固时间从自然蒸煮的7天缩短到3天，整体硬度提高20%，整体生产时间缩短至6个月。
潘寻雪在项目生产例会上表示：“在提高预制件生产效率的同时，要保证施工质量，做到'双手'保质效。 考虑到目前6个月的产量只能满足每个预制件一次的使用，因此需要保留一部分备用预制件，以保证预制件的合格率。 项目工程部主任何忠泽说：“留下一部分备用预制件，意味着预制件的生产会继续'加速'，但生产时间已经缩短到6个月，我们还能从哪些方面入手呢？ 潘寻雪带领技术团队对机械化设备进行研究，将自动脱模设备放置在蒸固房的输送带旁边，通过模拟人工脱模翻转，30秒即可脱模12个模具，单板模具脱模速度比人工脱模提升150%， 预制件整体生产时间缩短至3个月。
自自动化流水线应用以来，预制件的生产效率提高了5倍。 潘寻雪得意的说道。
如今，深陕改扩建工程已进入最后阶段，高桥两侧的装配件彰显了中交建设者助力粤港澳大湾区繁荣发展的创新精神。 （CCCG）。