图1所示为发动机连接器接触件部分，在发动机中起着连接和信号传输的作用。 零件材料为C5210磷青铜，材料厚度为030mm，硬度高，抗疲劳性好，耐腐蚀，弹性好。 零件的折弯焦点控制尺寸公差为 003mm，角度公差为1°，零件与发动机底座不能磨损、变形，需要满足弹性要求，相对位置无偏差。 零件生产批量1000万件，冲床速度200倍，模具使用寿命2000万次，零件形状复杂，精度要求高，生产批量大，要求凸凹模镶件易于拆卸，在模具制造中具有良好的互换性。 
零件的右端为“M”形卡槽，中间形成凸壳，便于夹紧销钉，因此需要材料弹性。 零件可自由弹出嘴，组装后口部贴合有弹性。 零件形状复杂，关键控制尺寸公差要求高，表面需要清洁，不应有划痕和磨损，弯曲处不应有裂纹和皱纹。 由于零件的弯曲高度较高，起升高度也很高，并且冲模速度控制在200倍，为了保证零件的成型质量和生产效率，决定采用级进模进行生产。 （1）图2为零件的局部形状，左右弯脚受到干扰，因此对折弯成型的顺序有要求，需要提前成型“U”形，但“U”形是提前完全到位的，在进行最终折弯时会导致模具强度下降， 因此，在最终成型时，只能使用无冲头刀片进行折弯。
2）图3所示零件局部形状成型的难点在于支脚弯曲高度高，导致模具提升高度高，模具弯曲和抽芯较多，抽芯行程较长。
为了提高材料利用率，首先选择倾斜布置方式，将待成型的零件旋转10°30°，在零件拉芯时考虑工位的布置。 载体的位置选择在平坦区域不弯曲，需要保证载体有足够的强度，以保证模具生产的稳定性，局部套料方案如图4所示。 
零件的整体套料如图5所示，待成型零件倾斜20°，成形工艺包括落料、下弯、抽芯向下弯曲、杠杆向上弯曲、成型、抽芯成型、侧弯成型等。 为了保证载体的强度，使载体的连接面积最大化，还采用了“框架”结构，使载体形成一个封闭的框架，以保证升降、送料和成型的可靠性。 由于零件的成型步距较大，因此设置了成型工位，以校正钉子进行校正; 为了保证关键弯曲尺寸，在零件重要尺寸的成型工位处设置了微调机构。 零件的主要成型工艺如图6和图7所示。 
1）向下弯曲：在中腿和中腿上形成“U”形弯曲。（2）摆式弯曲：采用摆动弯曲结构，通过两个作用向下成型87°。 （3）抽芯弯曲：向下弯曲模具采用可动结构，由于成型后零件缠绕在模具外侧，为了实现开模后的提升和送料，模具设计为移动结构。 （4）杠杆弯曲：弯曲是向上弯曲，先压紧剥离器，利用卸料行程传递到杠杆，实现向上弯曲。 （5）弯曲：向下形成“M”卡槽和脚的中间侧。 （6）向下弯曲：在“M”卡槽中向下形成内腿。 （7）铁芯弯曲：向下弯曲模具采用可动结构，便于提升和送料。 模具结构如图8所示，导柱采用滚珠导柱，为了实现凸凹模的快速更换，冲头采用压板结构，卸料弹簧安装在上支撑板上，剥离板可直接拆卸更换冲头，无需取卸料弹簧。 用侧导轨向下压压模具嵌件，取下相应的侧导轨后，从背面敲击孔即可取下模具嵌件。 由于零件弯曲较多，公差要求高，因此零件在弯曲后具有微调结构，便于尺寸调整。 当模具合模时，将带材校正并附着在凹形模板上后，楔块随上模向下移动，推动滑块上的抽芯模将其放置到位，上模继续向下驱动成型冲头完成折弯。 之后，弯曲冲头后退，楔块后退，滑块在复位弹簧的作用下带动模具镶件退出，物料被提升并进料。 为了缩短出模行程，先用压棒将带材校正压在模具表面，楔块推动滑块带动拉芯模具嵌件就位，剥线板压紧带材开始弯曲。 铁芯拉力和压杆结构如图9所示。 当弯曲处有短腿，弯曲角度小于90°时，常规结构无法一次形成，因此采用摆杆机构，如图10所示。 
成型步骤分解如下：第一步摆动冲头在剥线机的引导下实现待成型零件的弯曲; 第二步冲头继续向下移动，在模具镶件斜面接触下实现摆动弯曲，结构简单，调整方便可靠。 模具板材质为SKD11，固定板、剥离板和凹模板型孔采用慢线加工，导柱和导套孔采用坐标磨床加工，精度为0002mm。模具内的冲孔成型件采用进口粉末高速钢，经慢走丝、成型磨削和光学曲线磨削加工而成，精度为0002mm。如图11所示，折弯冲头采用粉末冶金高速钢，具有材料硬度高、颗粒细小等优点。 采用线切割、成型磨削和光学曲线磨削，成型场所的粗糙度值为Ra01m，经过研磨抛光后，由钳工研磨抛光，再涂上DLC涂层（类金刚石涂层），可延长折弯冲头的使用寿命，减少折弯磨损，提高零件的成型质量。 
零件是连接器的典型代表零件，模具结构得到了改进和优化，解决了弯脚高、扬程高、卸料行程大的问题。 经生产实践验证：模具生产稳定，动作可靠，对同类零件的成型有一定的参考作用。 原作者：尤健、朱勋、侯毅。
作者单位： Chengdu Hongming Shuangxin Technology Co.， Ltd. ***