你可能想不到，只有指甲盖大小的载波芯片，在自动抄表时，是中国电网名副其实的“核心”。 然而，这个“核心”一直掌握在国外公司手中，直到东软载体窄带高速芯片研发成功，最终打破了海外芯片的技术垄断。
东软运营商：中国电力线载波通信领域的领导者
青岛东软载波科技有限公司（以下简称东软载波）成立于1993年，自1996年开始开展电力线载波通信技术研究，2000年推出第一代电力线载波通信芯片，至今已开发出6代产品。 东软开利依托雄厚的研发实力，先后研发出窄带低速、窄带高速、宽带低速、宽带高速等一系列动力载波通信芯片，累计销量超过3亿片，东软载波解决方案在网络上运行超过1亿台，在国内市场占有率名列前茅。
2011年，东软开利在创业板上市（**300183），现已成为国内运营商通信行业的龙头企业，形成了以智能制造为主、芯片设计为源、智能电网和智能应用的产业布局。 产品在中亚、东南亚、非洲、南美等地得到广泛推广应用，累计出货量达20亿件。
“智能”制造布局，掌控“核心”转型
几年前，面对席卷各行各业的数字化浪潮，东软开利不可避免地遇到了“成长的烦恼”。 目前，如何引进先进技术和精益理念，实现降本增效、提质？ 如果我们放眼未来，如何利用数字东风抓住产业升级的机遇？
围绕载体芯片“智能制造”的智能工厂将解决这些问题。 东软开利率先跟随工业40建设标准打造智能制造生产线，引进日本、韩国、德国世界一流的生产加工设备，全面支持各类高精度芯片产品的制造。
在专注于电力线载波通信技术的精耕细作的同时，2017年，东软开利通过业内人士发现了制造和数字化的摩尔数，并确定了合作关系，从而正式开启了从咨询规划到实施的一站式智能工厂建设之旅。
摩尔元数从东软开利的发展战略出发，为载体芯片智能工厂从宏观到微观的建设定制了“路线图”，包括SMT、插件和组装生产管理、仓储改造、过程控制、质量追溯等，助力其实现提质、降本增效，全力加快转型升级步伐。
加“数”前行，创新引领“核心潮流”。
载体芯片制造的业务场景比其他行业更复杂。 载体芯片制造和生产参数的控制需要高度的配合，成品之间存在着复杂的关系，进而影响产品质量。 其次，外协厂商的生产现状和进度、更精准的成本控制等，都可能影响未来的晶圆和供料计划，需要及时与最好的供应商和客户调整生产和交货日期。
基于此，摩尔元数专注于帮助东软开利通过多种信息系统有效提升工厂综合产能，实现生产敏捷性、可靠性和可视性的高度兼容。
首先，完整应用 n2MES制造执行系统高度集成企业上层CRM、ERP等信息系统及底层控制设备，根据实时生产数据将管理延伸至作业现场，动态监控生产进度（物料、工艺、设备、人员等），实现芯片闪存的全自动化、智能化生产， 修补、测试、登船、组装、包装、码垛、物流，全生命周期可视化、可控、可追溯，助力东软开利进行过程控制和可追溯性管理。为智能工厂奠定核心基础。
来自 n2WMS仓库管理系统实现仓库物料收货和库存的精细化管理，保持精益库存。 通过物料条码识别和早期贴标的标准化，可以作为仓库整体运营和质量追溯的基础。 原料仓库（贴片+插件），线边超市管理，完善线边配料模式，实现JIT物料配送机制。 集成A**、智能货架等，打造智能组合，实现物料与成品的自动转移与A**智能转移，提高上料效率; 采用智能货架，实现目视备料操作，提高备料和成品效率，降低出错概率。
此外，通过与第三方软件PLM、EAS等系统的无缝对接，打通孤岛数据，进一步整合东软开利制造中心各制造分支的集中控制管理和自动化。 这些系统相互集成，最终与企业管理系统和底层数据系统连接，最终在实现全厂数据集成的基础上充分满足生产需求。
在整体解决方案的部署下，东软开利智慧工厂中每个载波通信芯片的生成，将触发贯穿整个生产生命周期的数据交换和分析。
什么时候开始准备材料，准备多少，什么时候开始生产，如何做仓库管理，什么时候发货，设计改变时怎么办，交货时间延迟怎么办——生产过程中的每一个环节都得到了管理和优化; 当区域的一部分发生变化时，其他部分可以快速调整。 这提高了东软载体生产线的自动化程度、精益化程度、产能化和质量，大大降低了生产过程对人力的依赖，部门协同作业效率提高了30%，产品质量提高了45%，仓库作业效率提高了60%，大大降低了生产成本。
现在，在东软开利智能工厂中，一楼准备卸货，芯片编程，焊接，然后用智能机器人小车运送到电梯，从楼下运送到二楼进行箱体包装和仪表校准检测，整个过程智能化，无需人工干预。 未来，东软开利将进一步赋能多个系统形成合力，持续推动数字化升级和智能化转型。 摩尔元素也将整合其在行业内的长期专注和沉淀，助力其保持在载波通信行业的领先地位，以“芯”持续谱写行业新篇章。