深度学习技术：使用神经网络分析大量数据，用于处理自然语言、图像和声音等非结构化数据。
自然语言处理技术：为人机对话和机器翻译等应用分析、理解和生成自然语言的技术。
机器视觉技术：使用相机和图像处理技术，使计算机能够看到和理解真实世界的图像。
机器人技术：使用机械臂和传感器，使计算机能够执行物理操作并收集真实世界的数据。
工业互联网技术：利用云计算和物联网技术实现工厂设备之间的互联互通，实现对生产过程的远程监控。
非标设备是指未按照国家颁布的统一行业标准和规范制造，根据自身需要自行设计制造的设备。
1、车间作业环境不友好，如喷涂、焊接作业等;
2、人工操作产品质量差;
3、产品生产周期长。
4、产品大或重，手工操作不灵活。
5、如果要完全实现人工送料，零件的分离非常重要，需要评估零件的可分离性。 特别是对于一些很小的零件，如螺丝和钉子。
6.组件的稳定性。 如果上游流下来的部件质量不稳定，设备加工的产品质量可能不如人工，这可能会导致设备反复停机。
7.组件的包装复杂性。 如果要实现自动上料，需要改变原来的包装方式，让上料机构能够抓取零件，改变包装方式的成本会增加。
8、操作的复杂程度和难度决定了自动化设备的成本和自动化设备技术的可行性，即使是工业机器人，复杂的装配操作也很难实现。
1、一般采用电动滑轨、气缸、各种电机（如步进电机或伺服电机）等驱动单元等自动化部件，以及传感元件（如各种用途的传感器），以及电动转盘、皮带输送机、搬运机械手等机械装置进行输送物料，再装有夹具、真空吸盘、 推杆等执行机构，辅以灵活的程序自动控制单元，取代原有生产过程中相应的手动或机械动作，提高生产能力;
2、通过提高机械动作运动和运动节拍的精度，替代原有生产工艺，提高质量;
3、主要是通过减少工序中的人工，降低劳动强度，降低生产成本。 在方案设计初期，很多朋友容易忽略这三个主要目的，最终往往导致整个设计制造设备整体报废。 后果非常严重。
1、收集信息：详细了解原有工艺、生产工艺或生产设备的所有具体细节，以及现有生产能力、人工数量、现有工序数量、工艺质量、原辅材料等。
2、了解需求：了解客户需要达到的主要目的和要求;
3、方案确认：根据以上两个基本情况，结合现有条件，提出初步可行性方案供团队集体讨论，然后交付给客户确认;
4、主要部件的选择：客户确认可行性方案后，开始自动化部件的选型;
5、参数验证：根据客户对产能的要求，进行全工艺步骤设计，对初选的自动化部件功能进行检查确认;
6.常规设计：完成上述工作后，即可进行总装草图的设计工作，进入常规机械设计工作流程。 同时，电气工程师和程序员应根据总体实施方案和工艺流程图，设计编制电气原理图和程序控制软件;
7、审核与客户确认：自动化元器件、机加工件、电气图、程控图的机械设计、外部采购，经客户标准审核并再次确认后，即可进行制造、装配、调试工作，完成后进入试运行阶段;
8、现场调试：通过试运行和测试，在满足设计要求并实现客户要求后，可以到客户现场进行安装调试阶段。 直到整个项目完成。