在本文中，我们将分享焊接结果不一致、表面损坏、焊接过程中内部零件损坏等问题，希望能帮助您更好地应对这些意想不到的挑战。
情况四：焊接结果不一致。
原因：工件公差过大
解决方法：拧紧工件的公差。
原因：注塑模具与模具之间的变化。
对策：是否提高特定注塑模具工件的焊接统计; 检查工件的公差和尺寸; 检查模具是否磨损; 检查操作条件。
原因：使用二次材料或二次塑料薄膜。
对策：与注塑厂核对材料质量; 审查操作条件; 降低不合格材料比例; 提高不良品的质量。
原因：电源电压发生变化。
解决方案：使用电源调节器。
原因：气压下降。
解决方法：增加出风压力; ②.装置加压气缸。
原因：添加剂比例过高。
解决方法：减少添加剂; 检查操作条件。 改变添加剂的种类，即把**锥改为长线锥。
原因：添加剂分布不均。
解决方法：检查运行条件; 检查模具设计。
原因：材料质量差。
解决方案：检查运行状态表。
原因：工件配合不良。
解决方法：检查工件尺寸; 检查工件的公差; 检查操作条件。
原因：使用熔化性差的材料。
对策：参考塑料薄膜熔合表和原材料供应商的检验。
原因：使用不合格的材料。
对策：与注塑厂一起检查材料; 检查操作条件。
情况5：表面损坏。
原因：焊头温度升高。
解决方法：拧紧工件的公差。 检查焊头工具是否松动; 减少拼接时间; 冷却焊头以散热; 检查焊头和驱动器之间的接口; 检查焊头是否断裂; 如果焊头是钛，则用铝代替; 如果焊头是铜的，请降低放大倍率。
原因：工件局部瘀伤。
解决方法：检查工件尺寸; 检查工件与焊头之间的配合。
原因：工件与夹具配合不当。
解决方法：检查支撑是否合适; 重新设计夹具; 检查模具和模门工件的变化。
原因：氧化铝（来自焊头）。
解决方案：焊头用硬铬处理; 使用热塑性薄膜模具（袋）。
原因：焊头与工件的安装不当。
解决方法：检查工件尺寸; 重做新的焊头; 检查模具与工件之间的变化。
原因：拼接时间过长。
对策：增加压力或振幅，减少焊接时间; 调整缓冲压力。
原因：焊头、工件和底座的接触面配合不良。
解决方法：检查焊头工件与底座的平行度; 检查焊头与工件之间的配合; 检查工件与底座的配合; 必要时，将底座压平。
原因：工件变形的影响太大。
解决方案：减少影响它的变形量。
原因：拼接时间过长。
解决方案：减少拼接时间。
原因：接缝面大小不均匀。
解决方案：重新设计接缝面; 检查操作条件。
原因：工件太紧。
解决方法：松开工件的配合; 松开工件的公差。
情况6：焊接过程中，内部零件损坏。
原因：振幅过大。
解决方案：降低振幅。
原因：拼接时间过长。
对策：增加振幅或压力，减少破坏拼接时间; 调整缓冲速度和延迟时间。
原因：工件吸收了太多的能量。
解决方案：降低振幅。 减轻压力; 缩短拼接时间; 使用能量控制器。
原因：零件组合不当，即离接合面太近。
解决方法：确定内部零件的适当组合; 移动内部零件以避开能量集中区域或更换压接点; 设计夹具以抵消当地能量。
情况7：工件接缝面外熔化或开裂。
原因：内角太尖。
解决方法：钝化锐角。
原因：振幅过大。
解决方法：钝化锐角。
原因：拼接时间过长。
对策：增大振幅; 压力增加; 调整缓冲速度和延迟时间。
原因：内应力。
解决方法：检查注射条件; 检查工件设计。
原因：操作条件不当。
解决方法：检查运行条件;
情况8：熔化在工件表面的中心。
原因：振幅过大。
解决方案：降低振幅。
原因：拼接时间过长。
解决方法：增加振幅或压力，减少拼接时间。
原因：馈电端口位置。
对策：检查更换进料口; 改变进料口的形状; 检查操作条件。 工件加强筋设计; 增加材料开口下方工件的材料厚度。
原因：超声波头的形状和贴合度。
解决方法：更换焊头头; 检查焊头与工件之间的配合; 使用横截面向下倾斜的焊头。
情况9：内部零件熔合。
原因：内部零件由与外壳相同的材料制成。
解决方法：更换内部零件的材料; 内部零件采用阻焊处理。