焦炉耐火材料。
在现代焦化生产中，焦炉具有以下特点：一是体积大、重量大、寿命长; 二是单焦炉耐火材料用量大，是高温炉窑耐火材料比例最高的炉型，占焦炉整体重量的80%以上; 炼焦过程的能耗分别占钢铁行业能耗的13%和15%。 因此，焦炉的技术进步与耐火材料的技术进步是分不开的。
焦炉日常维护用耐火材料可分为以鳞片石英为主要结晶相的硅砖、用于砌筑焦炉的硅质耐火制品，也用于修复炉壁; 堇青石炉门砖，由堇青石烧成，也用于修复炉门; 注浆材料，主要成分为磷酸+粘土材料+水，用于炉顶密封; 陶瓷纤维绳用于堵塞炉壁泄漏; 901浆液用于浇注炉盖; 陶瓷纤维毯用于焦炉的环保封堵; 高温橡胶板，其主要成分是耐高温橡胶，用于修复炉门。
焦炉耐火材料技术方向。
目前，焦炉耐火材料的选择基本采用以下标准：炭化室燃烧室侧壁，焦化过程中的排水，易水合的耐火材料不适合使用，世界上几乎所有国家都选择硅质耐火材料。 炭化室底部具有相同的热膨胀率，承受煤和焦炭的大重量和焦化过程的摩擦，应选用高强度耐磨耐火材料。 炭化室顶部受其上方覆盖层和装煤车的静动载荷影响，还应选用强度和耐磨性高的耐火材料。 炭化室的炉门衬里和炭化室两端的炉头，由于炉门频繁打开，温度从1000左右下降到500以下，建议使用抗热震性好、负荷软化温度高的高铝耐火材料。 在倾斜烟道区，不与煤、焦炭接触，工作温度略低于燃烧室，因此宜选择硅质耐火材料。 蓄热器两侧侧壁冷热交替温差较大，宜使用优质粘土砖。 蓄热格子砖，非承重结构，应具有较高的蓄热能力和抗热震性，应采用粘土砖。
目前，炭化室的炉门常用于密封釉炉门砖，炉门容易粘附重焦油，难以清洗，炉门容易破裂。 炭化室燃烧室侧壁采用硅砖，加热膨胀，推焦时损坏严重，容易造成炉壁泄漏，不仅影响焦炭的质量，而且严重影响焦炉的寿命， 并增加了焦炉的维护时间和成本。这部分可以使用零膨胀硅砖，大大降低了热膨胀压力，密度更高，不易造成炉壁泄漏。
焦炉耐火材料整体发展呈现个性化定制化、高纯度、致密化、精密化、含碳耐火材料普及化、氧化物和非氧化物复合、无定形等特点。 其技术发展方向一方面从选矿、提纯和均质考虑，另一方面如何从低品位原料制备铝硅耐火材料等方面考虑。
焦炉耐火材料具有巨大的节能减排潜力。
目前，焦炉常规耐火材料配置如下：炉顶、炉底、坡道、蓄热室、加热墙、装煤孔、观火孔采用粘土砖，炉顶、蓄热器、装煤孔、观火孔采用粘土砖，炉门采用堇青石、莫来石、红柱石、硅线石。
多年来，我国焦炉技术不断改进。 然而，在耐火材料技术方面，传统的耐火材料仍在使用，但标准正在提高，特别是在焦炉的节能环保方面，耐火材料尚未发挥其应有的技术潜力。
为适应焦炉的发展要求，国内产学研用部门共同开发了高密度硅砖、复合预制件、硅砖表面复合陶瓷材料、炉底新材料、均质均质硅质耐火粘土、热修复用电熔（低膨胀）硅砖、 以及焦炉热维护新技术，这些技术得到了广泛和有效的应用。
例如，新型焦炉耐火高密度硅砖的强度是普通硅砖的1倍大约5次。 其孔隙率低，导热系数比传统焦炉硅砖可提高20%以上，可降低焦炉的燃料消耗，减少NOx等污染物的排放，节约能源，保护环境。 在同等条件下，使用高密度硅砖可以有效提高焦炉的产能。 国内纳米技术的应用使硅砖产品在保留硅质材料基本性能的同时，提高了砖的密度、导热性和抗磨性能。 究其原因，是因为纳米级矿化剂的分散性能远优于常规矿化剂。 它的应用使耐火材料的主晶相和基体结合得更紧密，减少了制品的孔隙率，提高了制品的均匀性。
在相同的工况下，当普通硅砖换成高密度硅砖时，传递到炭化室的热量在一个循环中应该是相同的，只有燃烧室内火路的温度会发生变化。 因此，当高密度硅砖的导热系数为2在33（w m·k）时，燃烧室中的火焰温度可降低46。 可以看出，使用高密度硅砖理论上可以降低燃烧室内火焰的温度，有利于降低燃料消耗，从而节约能源，减少排放。