你知道冷轧机板的板厚控制系统吗？一起来看看吧！
带钢冷轧机板厚控制系统
在我国，冷轧机自己研制的自动控制系统比较少，而执行自动板状集成控制板的系统几乎是空白，其原因是自主研发的**测试仪并不完善，另一方面很难确定钢带的厚度，这也增加了板与板之间强耦合比的形状完全控制的难度的板厚，并在仔细分析板厚控制系统的基础上深入研究了板厚板之间的耦合机理。
目前，推导了板厚控制系统的动态数学模型，并应用智能控制理论对钢带厚度进行控制。结果表明，智能控制在轧制过程中的应用是可行的首先，轧机设备制造商，根据控制理论和工程实践，推导了以横向拉应力表示的板厚的动态数学模型，并用凸度表示，在不影响板厚调整的情况下， 等效简化了液压位置控制系统的模型，即液压弯力冷轧机伺服控制系统。
因此，它为未来的控制研究提供了良好的模型基础，其次基于板厚动态数学模型，深入分析了板厚与形状控制的耦合效应，在综合研究几种解耦控制原理的基础上，提出了一种预补偿解耦与自适应模糊增益控制相结合的解耦控制方法，并对控制系统进行解耦， 且控制方法解耦效果明显，提高了控制精度。
最后，针对板厚模型参数的独特特点，提出了塑性刚度参数在数据网络解耦过程中的最优应用范围，提出了控制冷轧机的调整参数方法，研究了系统解耦后的对角线递归数据网络并将本实用新型应用于解耦板厚控制系统，使控制系统响应迅速，为有效解决板厚形状的整体控制提供了新的方法。
随着冷轧技术的发展，对加工价值较高的带钢产品的需求明显增加，各大轧钢厂家都在提高钢材市场竞争力，完成轧制工艺，目前高速化、自动化不断发展，高精度轴承技术的研究迫在眉睫，在试验系统研发项目和集成单支持的基础上对钢厂的模型、单支座可逆式冷轧机进行了优化和研究并获得了实用的模型和高精度的平衡调节。
目前的控制系统是冷轧计算机系统的核心，主要任务是计算出最佳控制，以及轧制生产应用的运行，通过过程控制系统模块的功能结构分析和设计，L1级的设计，L3级的数据流程图和过程控制系统， 明确平衡的配置，从前期准备接收数据的计算中建立起来，数据通过整个L1级过程发送，使冷轧机调整的优化研究更加清晰，与生产准备相关的模块执行的时间设计更加清晰。
为了获得高精度的冷轧组模型将添加模型计算数学模型区域的理论弹性恢复率和输出厚度计算模型，并显示用半径导出的解耦模型压平后计算出的轧制力，避免冷轧生产线的迭代过程，建立每个模型的子集和模型方程的轧制分析， 并利用平滑控制指标的自适应理论，以变形阻力的计算和摩擦系数的理解为重点，研究轧制模型控制关系，建立了调整变形阻力和摩擦系数的轧制力模型，并利用数据网络对轧机的参数和轧制力的偏差补偿进行调整。自适应方式并在实际研究方法中进行了**实验，并对**结果进行了详细分析，结果验证了该方法的可行性和有效性。