物料需求计划 （MRP） 是工业制造企业内部的物料计划管理模型。 根据产品结构各层次物料的从属关系和数量关系，以各物料为计划对象，以完工工期为时间基准进行计划逆向，根据提前期的长短区分各物料的计划时间顺序。 MRP是根据市场需求和客户订单制定产品的生产计划，然后根据产品生成进度表，组成产品的物料结构表和库存状态，并通过计算机计算所需物料的需求和需求时间，从而确定物料的加工进度和订单进度的实用技术。
大多数 MRP 系统都是基于软件的，但 MRP 也可以手动执行。 MRP 系统旨在同时实现三个目标：确保原材料可用于生产和产品交付给客户，在计划的制造活动、交货计划和采购活动中保持商店中尽可能低的材料和产品水平。
1、MRP物料需求计划的编制程序大致如下：
1.计算材料的总需求。
根据主生产计划和物料清单，得到一级物料项目的总需求量，然后通过一级物料项目计算下一级物料项目的总需求量，依次进行计算，直到最低级别的原材料毛坯或外购件。
2.净需求的计算。
每种物料的净需量是根据总需量、可用库存、分配数量等计算的，即净需量=总需量+分配数量-可用库存-在途数量。
3.批量计算。
由相关计划人员决定材料生产的批次策略，无论是否采用批次规则，净需求计算都应表明是否存在批次需求。
4、安全库存、废品率、损耗率的计算。
由有关规划人员计划是否对每个项目的所需经费净额进行这三项计算。
5. 下订单。
通过上述计算后，根据提前期生成计划订单。 MRP生成的计划订单必须通过产能资源余额确认，计划订单才能正式下达。
5. 再次计算。
根据实际情况，对已下达的计划订单进行计算和重新调整。
其次，MRP物料需求计划的要点包括：
1、确定主生产计划：主生产计划是MRP的基础，它决定了最终产品的生产计划，包括产品、数量、时间等。
2、了解物料清单：物料清单是MRP中计算总需求的重要依据，需要了解每种物料的层次关系、数量和时间。
3、主库存信息：库存信息包括现有库存、在途数量、分配数量等，会影响净需求的计算。
3、选择合适的批次规则：根据实际情况选择合适的批次规则，确定物料的净需求量。
4.考虑安全库存、废品率和损耗率等因素：这些因素会影响对材料的需求和计划订单的下达。
5、确认和调整计划订单：根据实际情况确认和调整计划订单，以满足实际生产的需要。
此外，在实施 MRP 物料需求计划时，需要牢记以下几点：
1、数据准确性：确保输入数据准确无误，包括产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间等。
2、系统的稳定性：选择可靠的MRP软件，保证系统的稳定性，避免计算过程中出现问题。
3、人员专业性：相关规划人员需要具备专业知识和技能，能够正确理解和执行MRP的计算过程和结果。
4、考虑实际情况：在实施MRP物料需求计划时，要考虑实际情况，如产能、采购周期、运输时间等，才能制定合理的方案。
5、持续改进：MRP物料需求计划是一个持续改进的过程，需要不断调整和优化，以满足实际生产的需要。