在纯电动汽车的研发过程中，有两条不同的技术路径，一种是在传统内燃机架构（ICE）的基础上转型为纯电动汽车（BEV），俗称BEV“油改电”。这类车型基本就有了燃油车的“孪生兄弟”;另一种是通过开发全新的“纯电动专属平台”。要制造产品，没有相应版本的燃油车。
早些年，很多传统汽车主机厂因为时间和成本而选择前者。 使用现有型号的部分结构，不仅可以节省研发和制造成本，还可以在更短的时间内进入市场，但也带来了电池寿命短、安全性低、操控性差等诸多弊端。
除了这些对消费者来说众所周知的缺点外，交换机的车辆架构还存在妥协和低效率，这推高了车辆的总成本和重量，使其无法扩展。 以某主流SUV为例，即使拆除整个发动机线束，新的高压线束系统即使拆除整个发动机线束，重量也会增加13公斤。
纯电动平台：开启智能汽车新时代
回顾汽车的100年历史，技术始终围绕着内燃机。 全电动平台开创了汽车的新时代——它与以前的车辆架构完全不同，彻底改变了之前的所有技术，并具有无与伦比的优势：显着减轻重量和降低成本。
开发全电气架构的第一步是区域配电解决方案，例如智能电气中心。 智能电气中心用智能熔断器取代了传统的熔断保险丝，用半导体固态开关取代了传统的继电器——这些是向上集成某些功能的逻辑位置。 安波福最近与一家北美原始设备制造商合作，通过使用智能电气中心将每辆车的重量减轻了 2 公斤和 40 美元。
其次，使用架构工具可以帮助 OEM 将其所有设计迁移到区域架构中。 例如，通过分析当前的架构，工程师可以将其划分为多个区域，并将每个区域中的设备和功能连接到区域控制器，从而大大减少线束的长度和重量。
然而，由于车辆中有如此多的设备和连接，因此有不止一种方法可以对架构进行细分，因此我们可以使用指标来确定哪种方法最有效，从而使研发设计师能够构建更强大、更灵活、更可持续的BEV。
我们的解决方案
从长远来看，纯电动平台具有无可比拟的优势，但高昂的开发成本和长期的研发成为众多主机厂的窘境。 作为一家一直走在汽车行业前沿的创新型公司，安波福提出了全新的车规级电子电气架构智能汽车架构 （SVA）。可有效解决整车的复杂性，大大降低整车的电子电气架构成本，为燃油车到纯电动汽车提供一条便捷宽阔的道路。
在与一家全球原始设备制造商的架构研究中，安波福为同一辆车构建了两个完整且不同的架构，以提供控制实验。 研究发现，如果纯电动SUV建立在内燃机架构上，线束的重量将比内燃机驱动的同一辆车中使用的线束重约8公斤这款基于 SVA 的汽车不仅消除了将 ICE 架构转换为 BEV 架构时增加的额外布线重量，消除了超过 5 公斤的“纯线束浪费”，而且还额外节省了 8% 的线束重量、600 根切割引线和 900 多米的长度。
简化布线意味着简化装配，从而增强 OEM 实现流程自动化的能力。 未来，人口红利将不复存在，面对日益高涨的劳动力市场，自动化装配无疑是关键优势。 采用智能汽车架构构建的电动汽车在生产过程中的自动化潜力是其两倍。
无论是油改电，还是纯电平台，都是众多主机厂在新能源浪潮下的勇敢尝试和探索。 在市场和环境的洗礼下，前者慢慢退出历史舞台，后者逐渐扛起世界的旗帜，安波福将持续与全球车企、科技巨头一起探索新技术，研发更安全、更环保、更互联的电动汽车！