一、XMZ 80 D1200-ZB全自动压滤机概述
该压滤机的过滤室部分采用高强度钢板焊接、热处理、机械加工而成。 单滤室组合而成，滤框中间为可移动芯板。 表面有24个压缩弹簧，过滤器框架周围安装有密封装置。 压滤时保证滤室密封，当滤室内形成滤饼时，利用进料泵的压力进行压榨过滤压力高达08-1.0MPa，当出水处于滴漏状态时，过滤过程完成。
然后关闭泵的电源，关闭进料阀，进行滤饼的二次压榨，脱水：再次启动液压装置，气缸活塞杆再次拧紧压板，向前推动。 各过滤单元的压缩弹簧收缩，然后将各过滤单元的芯板推到滤板的底面;从而改变过滤室的容积（过滤室的容积随压缩力的增加而减小;过滤室的最大推荐压缩比为 3：1）。滤饼被压榨;挤出多余的水。 在最大压力下，过滤室中的工作压力达到 50MPa左右，大大降低了滤饼的含水率。
滤饼含水率：初始滤饼含水率约为60%-50%。 二次压榨后滤饼含水量降低至25%-15%左右。 （这取决于材料的特性以及过滤和计量的过程。 ）
过滤周期：一般为05小时次，例如初始滤饼容积：1200L;压榨后干燥残渣：约600l。 （即每半小时一次炉渣。 （这取决于材料的特性以及过滤和计量的过程。 )
过滤单元：采用高强度钢板组件经热处理、切割焊接而成。 单滤室组合而成，滤框中间为可移动芯板。 表面有20个压缩弹簧，过滤机架周围安装有密封装置。 过滤室在压滤器时是密封的，它悬挂在两个侧梁的中间。 每个滤板的进料孔都在中心，滤板的布置和拆卸方便安全。 滤板没有固定在压滤机上，是可拆卸的。
第二xmz 80/d1200-zb全自动压滤机各部件结构及功能说明：
1、车架构件：车架构件主要采用优质碳素结构钢（Q235-A或Q235-B）焊接、加工、组装而成。 支撑每个过滤单元的光束是从横截面为 60x500 的板上切割而成的。 机架部件是整机的基础，所有其他功能部件都安装在其上。 进料和排渣分别通过机架上的法兰接头和过滤装置下部的螺杆喷射器进行。
2.液压缸零件：液压缸元件是过滤单元密封和压制所需的巨大力中的第一个。 直径为500毫米的活塞在高压油的作用下提供约620吨的压缩力。 气缸体采用35级高强度锻件加工而成。 活塞杆由 45 个锻件加工而成，表面镀硬铬。
3、电控元件：电控元件是整个设备的控制元件，大部分功能都依赖于电控元件的按钮和触摸屏。 采用日本三菱PLC程序控制器，其他电控元件采用国内知名的德力西品牌元件。 压力变送器采用国内知名的福斯达元件。 压力可调，时间可调，报警暂停。
4、液压控制元件：由电机驱动的液压泵（一种型号为10MYCY14-1B，25MYCY14-1B各一种）通过限压换向方向压缩液压缸元件的活塞，活塞使过滤单元松弛。 为了提高活塞回程的转速，换向阀采用上海力新液压件厂的力士乐10孔换向阀。
5、过滤单元：为提高结构的可制造性，采用内径1200mm的圆形结构，主要材料为Q235-A钢板，预紧压缩弹簧采用44组60x86蓝色模具弹簧，使预紧力达到220000kN，从而保证进料过程中料液不会溢出， 并采用集中进料方式，保证各滤室进料均匀。污泥脱水后配有排放导板。
6、自动拉板系统：由油马达驱动的拉板装置，可实现扭矩和速度的无级调节。 可有效提高拉板的效率。 并有效提高设备的安全性。
三、XMZ 80 D1200-ZB全自动压滤机主要技术参数：
1、设备名称：全自动箱式高压压滤机。
设备型号：XMZ 80 D1200-ZB
2.、设备主要技术指标：
答：最大过滤量：1200升。
b：压制后最小容积：600升。
c：设备功率：85千瓦。
d：进料过滤压力：10mpa.
E：压制压力：5MPa
F：液压工作压力：32MPa
G：额定夹持力：6200kN
h：压板最大行程：1230mm
I：试验压缩力：7500kn
J：设备工作温度为50°C
k：对于条件良好的污泥，单个工作周期为40分钟。
3.供应商确保在破碎过程中经过适当处理的污泥不会溢出。
4.本设备不耐腐蚀，不适合在严重腐蚀的环境中使用。
5.配套滤布为：表面光滑的阴阳滤布，自动拉板机构。
6.具体的结构尺寸和基础要求见附图。
深度脱水后的干泥图：
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四、压榨处理技术
机制说明污泥中的水发生大致有四种形式，即：A、游离水B、毛细结合水C、表面吸附水D和内水。 我们通常将前者称为自由水，后三种称为结合水。 第四，该技术的关键是利用化学药剂或物理综合方法对污泥颗粒进行调理和改性，使颗粒表面的吸附水和毛细孔道中的束水使其成为游离水，然后通过高压深层板框压滤机脱水机析出。
技术特点：
1）减少。深度脱水技术通过加药改性和机械过滤压机等手段，将污泥含水率降低到55%左右，污泥重量仅为1 2，大大降低了污泥的运输和处置成本。
2）无害。有效去除污泥中的有害细菌和重金属，添加药剂为高效复合无机混合物，添加量仅为湿污泥量的3-4%（80%），不改变污泥的有机质，不会产生二次污染，不含对人体有毒有害的成分。
3）稳定。深度脱水后的污泥抗压强度好，透气性好，浸泡在雨水中污泥难溶解。
4）回收利用。深度脱水后的泥饼各项指标满足填埋、土地利用、焚烧等泥浆质量要求。 市政污泥干化后的污泥热值约为1500kcal，可作为低热值燃料，四吨干污泥的热值相对于一吨标准煤。
5）脱水污泥投加后，泥浆中的胶束结构因投加而发生化学反应，将胶束中吸附的水转化为易于去除的间隙水，提高了污泥的脱水性能。在高压压滤机高压作用下，只需30-45分钟即可得到含水率为50%的泥饼，是一般压滤机脱水时间的1 5 1 3
6） 1 个0～5.0MPa高压，并采用间隔和增量加压工艺，大大降低了泥饼形成时滤液流出的介质阻力，提高了脱水效率。
7）该技术脱水污泥易破碎，过滤后的泥饼比较松散，泥饼运输后基本可以自行破碎。
8）系统特点及优势
8.1、配方多样，可根据当地自然资源条件选择合适的配方，确保材料易得，区域适用性广。
8.2、根据后续处理处置方法的不同，如填埋、焚烧、土地利用等，调理剂配方可灵活调整，工艺适用性强。
8.3、系统工作压力大，进料压力为06~0.8 MPa，压力 5 0 MPa，系统安全性高。
8.4、处理周期短，污泥工作周期90%为15小时，97-98%污泥工作周期25小时;系统工作效率高。
8.5、根据污泥的特点，选择合适的滤布，在保证处理效果的前提下，有效延长滤布的使用寿命。
8.6.调理、进料、压制均自动控制。
8.7、与传统机械脱水的带式脱水机相比，污泥含水率降低到55
8.8、板框设备在处理过程中只需使用少量水作为冲洗滤布，即可重复使用清洁滤布约7天
工艺流程 （1）.
含水率 994%污泥浆液由螺杆泵从污泥浓缩池输送到预浓缩机进行预浓缩至93-95%，污泥经预浓缩后由螺杆泵输送到改性罐，然后由螺杆泵对污泥进行调理改性，再由柱塞泵送至超高压金属压滤机， 泥饼含水率为55%，泥饼由皮带输送机输送至半干泥饼暂存场，污水经压滤机排出，直接送至污水处理站进行统一处理。
具体工艺流程：
工艺流程 （2）.
含水量为80 85%的污泥由泥浆罐接收，由刮板输送机输送到原泥罐，通过出料喇龙输送到螺旋笼到改性罐，改性剂经配套溶解混合设备调制后也输送到改性罐， 再搅拌后加入适量水，再经污泥输送泵送至成品储罐，再经柱塞泵送至超高压金属压滤机，泥饼含水率为55%，泥饼由皮带输送机输送至半干泥饼暂存场， 然后可以焚烧。压滤机排出的污水收集后输送到污水处理站进行统一处理。
布线（框图）。