汽车制造的重要目标离不开“降本增效”。 随着柔性制造等理念的引入，销售和生产模式对汽车物流和零部件管理提出了更高的协同要求，汽车制造的数字化、智能化转型成为发展智能物流、实现提质增效的必由之路。
联友科技作为汽车数智化先进解决方案提供商，深耕汽车行业20余年，以数智化能力赋能汽车行业发展，提供从业务咨询、实施规划到管理运营的全链条管理、数字化建设和一站式服务。 针对产前物流、产中物流、产后整车物流、产后零部件物流及全链条管理，提出一系列数字化、智能化解决方案
1）“一票制”管理，高效协调产前物流。
对于不同的业务，硬件水平和信息化水平参差不齐，标准也不高。
1、管理难度大，取货路线和时间固定导致资源利用率低，信息滞后导致停线等行业痛点，联友科技智能链协同解决方案（LES）通过“一票制”管理、精细化物流、商务信息协同、智能算法应用和智能监控等核心手段，规划了从首商户端到备货的全流程管理， 单车提货、集配送仓储、干线运输、验货收货、商品结算。
2）生产中物流智能化升级，构建柔性灵敏的体系。
生产中物流以差异化物流、同步供应、同步生产为目标，聚焦仓储、货架、盘点、调拨、发货、供应、扣料等生产业务流程，通过仓储选址推荐、系统指导拣选调配、系统指示操作、智能化自动化设备集成等功能，提高现场作业效率和能力。 构建灵活灵敏的物流体系。
这些汽车数智化技术体现在生产物流的方方面面，如通过多场景差异化物流模式进行差异化配置，快速满足生产现场需求通过物流平台的整合，提前进行成套巡检和风险预警，减少因缺件导致的停线通过自动化集成和智能化应用，实现首链全流程可视化可控，自动识别员工动作轨迹，进行分拣、篮筐防错处理。
3）**链条监控和AI算法，帮助产后物流按时交货和备件。
产后物流包括整车物流和备件物流，重点放在整车交付OTD（Order to Delivery）和备件**的全链条控制上。
在整车物流方面，通过对全链条的监控和管理，同步全链条计划，控制全链条，确保订单按目标要求交付。 通过聚焦全链的19个核心节点进行异常监测，为缩短OTD时间提供了改进方向。 实时监控所有可能影响OTD过程的因素，1分钟内预警异常，可追溯到细分的操作环节、操作点甚至细微的异常行为，系统自动锁定异常位置并分析原因，跟踪改进进度。
在备件物流方面，在从最佳业务到分销渠道的业务流程中，针对需求不准确不稳定、交货不确定、正常采购与紧急到货交叉并行等痛点，联友科技应用汽车数智化技术，通过AI机器学习习，结合时序模型算法， 提高备件精度，通过大数据采集、分析、沉淀和训练，逐步实现路径优化、装载优化、链式风险等。
4）通过指标和成本控制实现全链条管理。
全链条管理注重指标控制和成本控制。 在指标管控方面，以最高质量、及时性、完整性、准确性为关键核心指标，以第一链条为基础，梳理出生产前和生产中及时完成11项核心关键订单、产后车辆7项关键指标、生产备件11项关键指标等指标作为链条管理的重点， 并通过系统同步实现对信息过程的实时、真实控制。在成本控制方面，通过订单输出计算各环节（人员、叉车、运输车辆等）的资源需求，并提前提出第一需求，同时监控实际资源生成，输出第一链的效率控制。
联友科技助力国内某知名主机厂大幅提升首链管理效率。
联友智能链协同解决方案（LES）是推动车企、上下游零部件厂商**链从拉动到生产管理转型的有效工具，可实现从首业务到工厂的全流程数字化运营，全流程进度可视化。 国内某知名主机厂应用后，在同期风险预警信息共享方面，零部件入库天数从平均1天减少14%02 天减少到 088天，交货零件点数也从10个起4 天缩短至 3 天2天。 同时，在备件仓库管理方面，主机厂配件先进先出违规数量每月高达841起，但现在已经下降到每月50起，仓库账目一致性率提升至98%，大大提升了备件管理水平。 此外，还支持PPS、KIT、EO、KANBAN等多种物流供应作业方式，现场作业以系统任务为导向，实现现场100%无纸化作业。 在途零件的跟踪率也提升至100%，真正实现了全流程进度的可视化和作业的实时同步。
随着汽车制造数字化、智能化技术的快速发展，提高第一链的透明度、响应速度和准确性已成为实现智能制造、降本增效的关键途径。 在此背景下，联友科技始终坚持助力客户成功为己任，持续推动一流连锁管理的数字化、智能化升级。
相关数据为估计值。