金属材料属于冶金制品，金属材料的生产、订货、运输、使用、储存和检验必须以统一的技术标准——冶金制品标准为依据。从事金属材料工作的人员必须掌握本标准的相关内容。 我国冶金产品所采用的标准有国家标准（代号为国标“国标”）、部级标准（冶金工业部标准“YB”、一机标“JB”等）企业标准。
1.包装检验
这取决于金属材料的种类、形状、尺寸、精度和防腐性。
1、散装：即无包装、无钢锭、块状（不怕腐蚀、不值钱）、大钢（大钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。
2、捆扎：体积小，对使用影响小，如中小型钢材、管材、线材、薄板等。
3、箱（桶）：指防腐、小而薄的产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。
4、轴系：指丝、钢丝绳、钢绞线等。
对于包装箱和轴包装产品，应先检查包装，看包装是否齐全。
二、标志检验
标志是区分材料和材料规格的标志，主要说明供应商的名称、品牌、检验批号、规格、尺寸、等级、净重等。 迹象是;
1、着色：在金属材料的端面上，端部涂有各种颜色的油漆，主要用于钢、生铁、有色原料等。
2.印刷：在金属材料的指定零件（端面、端面）上制作钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格和标准号。 主要用于中厚板、型材、有色材料等。
3.列名：捆扎、箱、轴等金属材料列在外面，说明其等级、尺寸、重量、标准号、供应商等。
金属材料的标志在检查时应仔细识别，并在运输和储存过程中妥善保护。
三、规格尺寸的检验
规格尺寸是指金属材料主要部位的公称尺寸（长、宽、厚、径等）。
1.公称尺寸（公称尺寸）：是人们想要在生产中获得的理想尺寸，但与实际尺寸有一定的差距。
2.尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之间的差值称为尺寸偏差。 大于公称尺寸称为正偏差，小于公称尺寸称为负偏差。 在标准规定的范围内称为允许偏差，超过该范围称为尺寸偏差，偏差为不合格产品。
3、精度等级：金属材料尺寸的允许偏差规定在几个范围内，根据允许偏差的大小分为几个等级，称为精度等级，精度等级分为普通、较高、高级。
4、交货长度（宽度）：是金属材料交货的主要尺寸，是指金属材料交货时应具备的长度（宽度）规格。
5、常用长度（不定长度）：长度不以一定方式规定，但必须在规定的长度范围内（根据不同品种，长度不同，根据部委和工厂而定）。
6、短尺（窄尺）：长度小于规定正常长度尺寸的下限，但不小于规定的最小允许长度。 对于某些金属材料，可以按规定交接零件"短尺" .
7、固定长度长度：金属材料的长度必须具有买方在订货合同中规定的长度（一般为正偏差）。
8、尺长：金属材料的长度必须是买方在订货合同中规定的长度的整数倍（加上锯边，正偏差）。
规格尺寸的检验应注意材料部位的测量和适当量具的选择。
四、检验数量
金属材料的数量一般是指重量（背板和鱼尾板的个案除外），数量检验方法有：
1.按实际重量测量：所有按实际重量测量的金属材料一般都应进行称重和检验。 对于坚固的包装（如盒子、封口、桶等），包装上标明毛重、净重和皮重。 如果一个批次的薄钢板、硅钢片、铁合金的数量至少可以抽样5%，如果抽样重量与标示重量相差很大，则必须全部拆包称重。
2、按理论换算计量：用物料公称尺寸（实际尺寸）和比重计算的重量，对于那些固定长度的板材，可以按理论换算，但换算时要注意换算公式和物料的实际比重。
5.表面质量检测
表面质量检测主要是对材料、外观、形状、表面缺陷的检测，主要包括：
1.椭圆：具有圆形截面的金属材料在同一截面上各方向的直径不相等的现象。 椭圆度由同一横截面上最大和最小直径之差表示，不同材料的标准值不同。
2.弯曲和曲率：弯曲是滚动材料。 长度或宽度不均匀的曲线形状的总称。 如果用数字表示不均匀度，则称为曲率。
3.将扭曲**带材沿纵轴扭曲成螺旋状。
4、镰刀弯（侧弯）：指金属板、条和型材沿长度（边窄边）向矩形截面折弯，一侧为凹曲线，另一面为凸曲线，称为"镰刀弯曲" .用凹陷高度表示。
5、勺曲率：是指板或带的长度和宽度同时发生的起伏波现象，形成勺曲率，称为勺曲率。 表示曲率程度的数值称为勺子的曲率。
6、表面裂纹：指金属物体表面的裂纹。
7.耳：由于轧辊配合不当等原因，沿轧辊方向延伸的突起称为耳。
8.包围式：指材料表面是直的或弧形的，通常可以看到凹槽的底部。
9、疤痕：指在金属材料表面分布不均匀的舌状、指甲状或鱼鳞状薄片。
10.粘接：堆垛退火过程中各层与金属板、箔、条层之间的点、线、面之间的相互粘结。 抬起后，表面留下粘接的痕迹，称为粘接。
11、氧化铁垢：氧化铁垢是指在加热、轧制和冷却过程中在材料表面产生的金属氧化物。
12.褶皱：是金属在热轧（或锻造）过程中形成的表面缺陷，表面是相互折叠的双金属层，呈直线或曲线重合。
13.麻点：指金属材料表面不平整粗糙。
14.皮下气泡：金属材料表面分布不规则，大小不一，形状不同，周围有光滑的小凸起，破裂的气泡是鸡爪状裂纹或舌状疤痕，称为气泡。
表面缺陷的原因主要是由于生产、运输、装卸、储存等操作不当造成的。 根据对使用的影响，存在根本不允许超过限制的缺陷。 有些缺陷虽然不存在，但不允许超过; 是否允许存在各种表面缺陷，或者允许存在的程度，在相关标准中都有明确规定。
六、内部质检的保证条件
金属材料内部质量的检验依据是根据材料适应不同的要求，保证条件也不同。
1、基本保证条件：对材料质量的最低要求，无论是否提出，都必须得到保证，如化学成分、基本力学性能等。
2、附加担保条件：指根据买方在订货合同中注明的要求进行检验，并确保检验结果符合要求的物品。
3、协议担保条件：项目经供需双方协商，并在订货合同中作担保。
4、参与改革条件：双方协商检查项目，但仅供参考条件，不用于考核。
金属材料的内部质量检验主要包括机械性能、物理性能、化学性能、工艺性能、化学成分和内部结构检验。 第一部分介绍了机械性能和工艺性能，这里只总结了化学成分和内部结构的检验方法的原理和简单过程。
7.化学成分检测
化学成分是决定金属材料性能和质量的主要因素。 因此，该标准规定了大多数金属材料必须保证的化学成分，有些甚至作为主要的质量和品种指标。 化学成分可以通过多种化学和物理方法进行分析和鉴定，其中应用最广泛的方法是化学分析和光谱分析。
1.化学分析法：根据化学反应确定金属的成分，统称为化学分析法。 化学分析方法有两种类型：定性分析和定量分析。 通过定性分析，可以确定材料包含哪些元素，但不能确定其含量; 定量分析用于准确确定各种元素的含量。 在实际生产中，主要采用定量分析。 定量分析方法是重量分析和体积分析。
重量分析：通过适当的分离方法将金属中被测元素与其他成分分离，然后用重量法测量元素含量。
体积分析：使用标准溶液（已知浓度的溶液）与金属中被测元素完全反应，然后根据消耗的标准溶液的体积计算被测元素的量。
2.光谱分析法：各种元素在高温高能激发下都能产生自己独特的光谱，根据元素被激发后产生的特征光谱来确定金属的化学成分和近似含量的方法称为光谱分析法。 通常，样品被电弧、电火花、激光等外部能量源激发，使被测元素发出特征光谱。 经过光谱分析，将其与化学元素光谱表进行比较进行分析。
3.火花鉴别法：主要用于钢材，在砂轮磨削下由于摩擦和高温，各种元素和颗粒被氧化时产生的数量、形状、分岔、颜色等火花，从而鉴别材料的化学成分（组成元素）和大致含量。
8、内部质检中常见的内部组织缺陷有：
1.松散：在铸铁或铸件的凝固过程中，晶枝间区域的熔体最终凝固并收缩并释放出气体，导致产生许多细小的气孔和气体，并造成不致密性。
2.夹渣：杂质相或异物颗粒被固体金属基体包围。
3.偏析：合金金属各区域化学成分分布不均匀。
4.脱碳：钢和铁基合金的材料或工件表面全部或部分碳丢失的现象。
此外，气泡、裂纹、分层、白点等也是常见的内部结构缺陷，内部结构（晶粒、结构）和内部结构缺陷的检测方法较为常用
a.宏观检测：这是用肉眼或小于10倍的低倍率玻璃对金属材料的内部结构和缺陷进行检查。 常用的方法有断裂检测、低倍率检测、塔车削发纹检测和硫痕检测等。
主要检测气泡、夹渣、分层、裂纹颗粒粗度、白点、偏析、孔隙率等。
b. 显微镜检查：显微镜检查又称高倍率检查，是一种在相位显微镜下以指定放大倍率观察和确定制备的样品，以测试金属材料的结构和缺陷的检查方法。 夹杂物、晶粒尺寸、脱碳层深度、晶间腐蚀等的一般检查。
c. 无损检测：无损检测包括磁性检测、荧光检测和着色检测。 磁性测试用于检测钢等铁磁材料的紧密表面裂纹、夹杂物、白点、褶皱、缩孔、疤痕等。 荧光和着色用于检测有色金属、不锈钢和耐热合金等非磁性材料表面的细小裂纹和松动孔。
d. 超声波检测也称为超声波探伤。 超声波用于在同一均匀介质中的线性传播。 然而，在两种物质之间的界面处，会有部分或全部反射。 因此，当超声波绕道到有气孔、裂纹、收缩孔隙率和夹杂物的材料时，反射发生在金属的界面处，异质界面越大，反射能力越强，反之亦然。 这样，内部缺陷的位置和大小可以通过探伤仪屏幕的波形来反映。 常用的超声探伤是X射线和射线照相探伤。
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