水泥混凝土路面、地坪灰、砂土是常见的质量问题，一旦出现灰砂质量问题，混凝土表面硬度就会降低，耐磨性就会变差。 在混凝土路面使用的后期，会出现石料渗漏，严重影响混凝土路面的质量和使用寿命。 如何防止混凝土路面、地坪粉化、砂化是混凝土技术人员必须面对的技术问题，针对这种现象，防止粉化、砂化事故的发生是一项重要工作。 商用搅拌ERP无人化地磅数字搅拌站无人值守搅拌站管理系统
（1） 脚足够的混凝土强度等级
混凝土强度等级的好低直接影响混凝土的表面强度和耐磨性，一般来说，水胶比越低的混凝土强度越高，混凝土表面强度（硬度）和耐磨性都有所提高。 因此，混凝土路面、地灰和砂子与混凝土表面强度和耐磨性有很大的关系，为了防止混凝土灰化，砂应使混凝土路面具有足够的强度等级，提高混凝土路面、楼面强度和耐磨性，不得随意降低混凝土强度等级。
在路面与楼板混凝土配合比的设计中，如何提高混凝土的表面强度，提高耐磨性，减少混凝土路面的粉砂。一般来说，路面混凝土胶凝材料应不小于300kg m3，矿物掺合用量应尽可能减少，水胶比不宜大于05.保持足够的混凝土强度，提高混凝土的表面强度和耐磨性。 在满足工程施工要求的情况下，应尽可能减少用水量，采用低砂率、低坍落度，减少漏水。 此外，外加剂的用量和耗水量不宜过大，以防止混凝土漏水造成地表水胶比，降低路面和地坪混凝土的表面强度，增加淤积和打磨的概率。
（2）原材料的质量控制
混凝土原料对混凝土的质量有重要影响，而混凝土的质量直接影响路面和地板的质量，如混凝土漏水对粉砂有重要影响。 因此，控制混凝土漏水，合理选择原材料是防止混凝土路面上粉沙的重要内容。 水泥的粗度和凝结时间对混凝土的漏水有一定的影响，一般来说，水泥较粗，比表面积不宜过小（一般不小于350m2kg），生产混凝土时容易产生漏水。 矿物外加剂对混凝土的漏水也有影响，例如，矿渣粉的细度容易使混凝土漏水，粉煤灰可以提高混凝土的保水性。 但需要注意的是，在使用粉煤灰时，由于粉煤灰的密度小，在振动作用下容易漂浮，导致混凝土表面强度降低，耐磨性下降，甚至可能造成灰分和粉末。 此外，不能使用防潮的粉煤灰或水泥，因为防潮的水泥或粉煤灰往往活性降低，团聚不易搅拌均匀，粘结性能差，导致强度、硬度和耐磨性明显下降。 在混凝土生产中，尽量避免使用含泥量大的骨料，防止含泥量增加，降低混凝土强度。 此外，不宜使用细度较低的细砂，0315mm以下颗粒含量过大，在振动作用下容易产生灰砂。
三施工单位应注意
1）在浇筑混凝土路面的过程中，未经许可不得向混凝土混合料中加水，未经许可加水，一方面要改变原来的水胶比，降低混凝土强度，另一方面要使浇筑过程中加入的水容易搅拌不均匀， 造成水分分泌或局部积水，混凝土保水部分水灰比变大，易粉化砂化。
2）在施工过程中，路面不能有积水现象，混凝土浇筑过程中路基的积水容易积聚到混凝土表面，水灰比增大，路面强度和耐磨性降低。
3）在混凝土振动过程中，振动不泄漏，但振动不振动，一方面混凝土表面漏水，增加水胶比，降低表面强度，产生灰沙，另一方面振动使浆液漂浮，粉煤灰和沙子中密度小的颗粒上升到表面， 导致灰烬和沙子。
4）混凝土浇筑后，既要防止混凝土表面在硬化前被雨水冲刷，又要防止混凝土硬化过程中由于水分蒸发而使面水泥无法水化，降低表面强度。
5）初凝前后应将路面底板混凝土擦拭封闭，采光后应立即采取覆盖措施（如：草袋、麻袋、塑料薄膜等）。在混凝土抹灰过程中，不宜在洒水时封闭表面。 混凝土路面的施工和养护方法应根据不同的气候和施工条件以及不同强度等级的混凝土及时调整，以保证混凝土在施工后和建立足够强度之前具有充分的湿养护作用。 特别是对于混有粉煤灰或矿渣的混凝土，养护时间不少于l4天。
6）混凝土表面水胶比增大，面部结构疏松，强度降低。当混凝土表面有漏水现象时，应注意处理表面漏水情况，并加强擦拭压力和减轻，并压实混凝土表面。 当混凝土表层漏水时，不可能简单地使用喷洒干水泥粉的抹灰处理方法。