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质量管理的基本概念。
WHO的GMP认为药品制造商的质量管理是指组织在实施质量政策时的管理职能（或管理职能模式）。 质量管理的两个主要要素是：
1. 适当的质量体系或基础设施，包括组织结构、方法、程序和资源。
2.质量保证活动，即确保产品（或工作）符合预期质量要求所需的一系列活动的总和。
在WHO GMP和欧盟GMP中，第一个列表是“质量管理”，它主要解释了质量保证（QA）、GMP和质量控制（QC）的关系和含义。
质量保证 （QA）：为确保产品符合预定质量要求而进行的所有有组织的计划活动的总和。 质量保证是一个广泛的概念，包括GMP和其他因素。
GMP：是质量保证的一部分，旨在确保公司的生产和控制活动始终如一地获得符合产品质量标准的药品。 GMP主要涉及药品的生产和质量控制。
质量控制（QC）：质量控制是GMP的一部分，质量控制的目的是确保进行所有必要的检查，并且所有材料或产品质量只有在确认符合要求后才能使用或投放市场。
一般来说，QA涵盖GMP和QC，QC是GMP的一个组成部分。
制药公司的组织结构。
药品生产企业应建立生产和质量管理机构。 各级机构和人员的职责要明确，一定数量的具有专业知识、生产经验和组织能力的管理人员和技术人员具备药品生产能力。
医药生产企业组织特点：
1、质量管理部门独立于生产部门等部门，由合格、有经验的人员领导，对生产部门有一定的制约作用，而不是由生产部门主导。
2、强化了质量管理部的职能，将传统组织中技术部的职能普遍分解，大部分职能设置在质量管理部，使质量管理不局限于实验室的运作，而是涉及对产品质量的所有决策。
3、项目的所有设备、设施、电力均归工程部管理，工程部负责设备设施的采购、维修和保养。
4.组织内职责分工明确，每个岗位都有自己的岗位职责，并普遍实行长期责任制，如果需要设立副职，则不超过一人，避免出现问题和推诿。
质量管理部主要职责。
药品生产企业质量管理部门负责药品生产全过程的质量管理和检验工作，由企业负责人直接领导。 质量管理部门应配备一定数量的质量管理和检验人员，并有适合药品生产规模、品种和检验要求的场所、仪器和设备。 质量管理部的主要职责是：
1、制定和修订材料、中间产品、成品的内控标准和检验作业规程，制定抽样和样品保留制度;
2、制定检测设备、仪器、试剂、测试溶液、标准品（或对照物质）、滴定液、培养基、实验动物等的管理措施;
3、决定材料及中间产品的使用;
4、在成品放行前审核批次的生产记录，决定成品的分配;
5、审查不合格品的处理程序;
6、对材料、中间产品、成品进行抽样、检验、保留，出具检验报告;
7、监测洁净室（区域）内粉尘颗粒和微生物的数量;
8、评价原料、中间产品、成品的质量稳定性，提供确定物料储存期限和药品有效期的数据;
9、制定质量管理和检验人员的职责。
质量检测系统的设施和要求。
质量管理部门根据需要设立的检验、中药标本、样品观察室等各类实验室应与药品生产区分开。 生物测试、微生物限度规定和放射性同位素测试在单独的房间进行。 有特殊要求的仪器应放置在专用仪器室内，并应有防止静电、振动、潮湿或其他外界因素的设施。 实验动物室应与其他区域严格隔离，其设计和施工应符合国家有关规定。
1、理化实验室;
2、标准溶液的配制与储存;
3、普通仪器室;
4、精密仪器室;
5.平衡室;
6、高温实验室;
7、样品保留观察室;
8. 中药植物标本室;
9、化学试剂仓库（含药品柜）;
10.无菌室和微生物限度测试室。
批次记录审核和成品放行。
药品放行前，质量管理部门应审查相关记录，包括：配料称重过程的审查，各生产过程的检验记录; 清关记录; 中间产品质量检验结果; 偏差处理; 成品检验结果等 只有在满足要求并经审核员签字后才能放行。 批记录审核的前提是与该批产品相关的所有记录是否齐全，审核员必须根据批记录清单逐一核对，当信息不完整时，将其退回相关部门进行补充信息。 记录完成后，应检查它们：
1、所有生产检验记录的标识（产品名称、批号、代号）是否一致;
2、原辅料、包装材料的代号、批号、配料量是否符合配料要求;
3、生产工艺是否符合现行工艺规程和岗位SOP要求;
4、是否进行了相应的清洗作业;
5、生产记录是否齐全，并有相关人员签字;
6、批量产量是否按物料平衡计算，是否在规定限度内;
7、原辅材料、中间产品、成品的检验结果是否符合产品质量标准的要求。
8、生产过程中的偏差是否经过记录和调查验证;
9.生产环境是否符合规定（对于无菌产品尤其重要）。
根据检验情况，决定产品是否放行。 对偏差小、各种条件、参数在受控限度内的产品，判定为合格放行; 如有严重偏差，可能影响产品不合格判断，并排查原因并提出处理建议; 对于不能立即判断合格或不合格的产品，应根据具体情况进行必要的试验或补充材料，然后提出处理意见。
对于通过批次记录审核的产品，必须由授权人员签署成品放行单或产品证书。
不合格的产品处理程序。
在药品生产过程中，不合格品主要包括：
1、物料在入库、收货过程中被确认为不合格。
2、材料抽检结果不合格;
3、消除材料使用过程中的零件;
4、中间产品不合格;
5、在灭菌、轻检、包装过程中发现的不合格产品。
6、成品检验结果不合格;
7、不合格库存（如包装破损、变质、超过保质期等）。
在收料过程中，通过目视检查发现的不合格品，如包装破损、吸湿性、变质、包装材料尺寸、材质、印刷质量不达标等，一般由仓库填写不合格品处理表，说明原因，报质量部门审核批准，并做退货处理。 但是，对于印刷的包装材料，应通知第一商家确认，原则上应当场销毁，以免丢失。
不合格的材料一般作为不合格品处理。 但特殊情况可以加以限制，如无菌原料药只有在细菌检测项目不合格的情况下才能作为口服原料药使用，限制使用的材料必须执行严格的审批程序，经质量管理部门批准，并有相应的记录。
在生产过程中，不合格的中间产品应由车间会同有关人员进行调查，并提出处理措施，并报质量管理部门审查批准。 在确认不影响最终产品质量的情况下，可以返工或处置，如果确认可能影响产品质量，则应报废或销毁。
成品检验结果不合格的，质量管理部门应会同生产部门对生产过程进行跟踪，查明原因，质量管理部门提出处理意见，确认再加工能达到产品质量标准，可以返工，否则在质量管理部门的监督下销毁。
用户投诉和不良反应报告系统。
企业应建立药品不良反应监测报告制度，并指定专门机构或人员负责管理。 对药品质量投诉和药品不良反应应详细记录和排查。 药品不良反应和重大质量问题应及时向当地药品监督管理部门报告。
1.用户投诉。
用户投诉一般分为产品质量投诉和药品不良反应投诉。 药品生产企业应指定专门机构（一般为质量管理部门）或专人负责处理用户投诉，建立用户投诉处理程序，并做好投诉记录。
投诉记录主要包括：投诉日期、投诉人姓名和地址、投诉内容（药品名称、批号、数量、反应现象）、处理结果、回复日期、结案日期等。 投诉记录应编号并存档。
用户投诉要认真对待，将各种渠道转来的用户投诉交给主管，并对投诉进行记录，对投诉内容进行调查分析，根据不同的投诉采取不同的措施。 如出现严重的产品质量问题或严重的药品不良反应，应按照药品退召回程序紧急召回，并及时向当地药品监管部门报告。
2.药品不良反应报告制度。
药品不良反应的定义：主要指合格药品在正常用法和剂量下发生的无关或偶然的有害反应。 国家实行药品不良反应分步定期报告制度，严重或罕见的药品不良反应必须随时报告，必要时可以上级报告。 药品不良反应报告范围：
上市不足五年的药品和列为国家重点监测的药品，应当报告药品引起的疑似不良反应。
上市五年以上的药品主要报告由该药物引起的严重、罕见或新发不良反应。
药品生产企业应当按季度向省级药品不良反应监测专业机构报告重症、罕见或新发药品不良反应病例，并须在15个工作日内快速有效报告。
质量平衡。 规格定义：产品或材料的理论产量或理论数量与实际产量或用途之间的比较，并适当考虑允许的正常偏差。
质量平衡产品收率（合格率）的计算有什么区别：
在药品生产过程中，产品（或中间产品）的合格产出量与投入量之比称为良品（合格率）。
质量平衡是生产过程中所有产出、可见产品（或中间产品）和其他形式的产出的数量与初始材料投入数量的比率。
为什么需要进行质量平衡计算：
良率（合格率）计算是为了控制产品成本，提高产品产量，而质量平衡计算的主要目的是控制材料的误用或异常损失，是避免错误的重要手段。
一般来说，不同批次的收率结果可能会有所不同，质量平衡的结果应该比较稳定。 因此，药品生产企业应根据产量和数量检查每批产品的质量平衡，如果有显著差异，必须查明原因，并在作出合理的解释并确认没有潜在的质量事故后，可以将其视为正常产品。
*：GMP行业药理学。
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