解决方案|十年依旧经典，释放烫金一体式门环的独特魅力 2014年，全球首款烫金一体式门环在本田讴歌MDX车型上的应用，彻底颠覆了传统的汽车零部件制造模式，门环的概念已经深深地烙印在了每个车人的脑海中。 现在，是热成型一体式门环推出的第十个年头。
十年依旧是经典，热成形一体式门环有什么独特的魅力？
高强度和韧性，实现五星级安全
在汽车设计中，开门区域的安全性尤为重要。 这是因为车门开口的位置与碰撞发生时驾驶员和乘员的生活位置重合，驾驶员与碰撞之间只有一扇门。 因此，门环必须足够坚固，以避免身体结构断裂和变形对人体造成伤害，同时保证门在发生事故时能够打开，门环的下部区域需要更坚韧，以吸收冲击能量。
热冲压一体式门环的突破性技术是安赛乐米塔尔专利铝硅涂层热成形钢USIBOR和DUCTIBOR的应用。 通过热冲压工艺，优思博尔热成型后的强度可以达到普通汽车钢的2-3倍，可以在关键时刻为车内驾驶员和乘客提供高强度的生存空间。 另一方面，延展性在热成型后实现了高强度和韧性之间的完美平衡，特别适合用于车身的吸能区域。 此外，与其他热冲压硼钢，特别是裸板相比，铝硅涂层硼钢非常适合高温加热冲压工艺，可以有效保证零件的力学性能和最终尺寸的稳定性，使其成为实现一体式门环解决方案的理想材料。 
从一开始，热成形一体式门环就包括一个小的偏移碰撞测试，作为其设计策略的一部分。 小偏移碰撞容易造成客舱严重变形，在大量的交通事故调查中发现，在那些伤亡率较高的事故中，这种重叠面积较小的碰撞是造成死亡的主要原因。 许多带有热成形一体式门环的汽车，例如本田讴歌 MDX，在小型正面偏置碰撞中是教科书式的表演者，在整个汽车前端被撞到手风琴后，您仍然可以毫不费力地打开车门并进出驾驶舱。
简化流程，降低成本
合适的材料用在合适的地方，通过激光定制焊接技术，可以组合不同强度、韧性和不同厚度的材料，将白车身前门开口区域的A柱、B柱车身、门槛、A柱等结构件集成成一个大型整体环形定制毛坯。
这样，由多张板材、多套冲压模具、多套冲压、多零件点焊组成的传统生产模式，简化为一张板材、一套冲压模具、一次冲压成型，完成整个门框，无需后续组装。 通过减少零件和工序的数量，大大降低了门环生产的整体成本。
轻量化和安全性不再是悖论
轻量化仍然是提高燃油经济性（续航里程）和减少碳排放的最重要手段之一。 在减轻汽车重量的同时，让汽车更坚固、更安全并非易事，通过应用第二代铝硅涂层热成形钢USIBOR 2000和Ductibor 1000，热冲压一体式门圈的强度比上一代基准方案提升了30%以上; 材料的适当减薄可以实现 8 的重量减轻6kg，减少28%。
通过进一步优化焊缝和织物的位置，可以进一步减轻锁环器的重量。 2017款克莱斯勒Grand Jetron采用全球首创的热成型激光定制门环5片5焊设计，与传统点焊设计相比，门环设计4件焊缝10公斤以上。
完整高效的本地化链条保障
在安赛乐米塔尔全球研发和EVI前期介入的支持下，VAMA整合下游服务网络GONVVAMA，将烫印一体化门环解决方案引入中国，并在车型设计前期与车企紧密合作，可为国内汽车行业提供完整、高效的烫金一体化门环**链条服务体系。
通过量身定制的门圈解决方案、热成型的数字化模拟、织物优化分析、激光定制毛坯成形性研究、门环设计验证和工业化生产下的成本分析，帮助汽车制造提高生产效率，改善车身性能。
创新永远是核心竞争力
近十年来，烫印一体式门环在国内外得到广泛应用，越来越多的搭载烫压一体式门环的汽车在路上行驶，成为汽车制造商提高车辆碰撞安全性能、减轻车身重量和成本的首选。 通过材料和工艺的不断创新，铝硅涂层热成形钢USIBOR和DUCTIBOR经历了多次迭代，其强度和韧性不断提高和突破，为车身门环的设计带来了更多的可能性和自由度。
此外，为积极响应汽车行业对第一链条一体化、车身模块化、可持续发展的要求，多部件一体化新解决方案应运而生，也为热冲压一体式门环的扩展设计提供了更多新思路、新方法。
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