1. 什么是过程 FMEA （PFMEA）。
过程FMEA（PFMEA）是指通过对产品和服务过程中潜在的失效模式和后果进行综合分析和评估，识别、预防和消除潜在的隐患。 它是一种系统的可靠性分析方法，可以帮助公司识别可能导致产品故障的因素，并采取适当的措施来降低风险。
二、工艺FMEA（PFMEA）的适用范围。过程FMEA（PFMEA）具有广泛的应用范围，适用于几乎所有过程，用于分析过程中可能出现的潜在隐患。 无论是传统制造业还是现代服务业，过程FMEA（PFMEA）都可以用来提高产品和服务的质量，降低不良率，提高客户满意度。 因此，掌握过程FMEA（PFMEA）的基本知识是每个质量管理专业人员必备的技能。 3.工艺FMEA（PFMEA）的申请步骤。第 1 步：计划和准备
规划和准备的目的是澄清项目评审中包括或未包含的产品流程，这有助于我们在更高层次上审查所有流程并确定要分析哪些流程，同时将资源集中在最高优先级上。 在规划和准备 FMEA 时，我们首先收集相关信息并讨论以下主题： 确定项目：要分析的过程或部分。 确定分析范围：分析中包括哪些内容？ 不包括什么？ 项目计划：项目时间表、团队成员、任务和工具等。 过去的教训。 第 2 步：结构分析PFMEA 结构分析的目的是识别制造系统并将其分解为工艺项目、工艺和工艺作业元素。 主要目标是产品或过程元素的系统结构，分析范围的可视化，以及为功能分析步骤的实施提供基础的程序步骤的识别。 结构可视化是为了更清楚地识别每个分解项，PFMA中可视化结构的常用方法是工艺流程图和结构树。 工艺流程图是一种工具，用于定义工艺并为结构分析提供输入信息。 结构树是一种工具，它对系统元素进行分层排列，并通过结构连接显示它们之间的依赖关系。 此图形结构有助于了解不同流程项、流程步骤和流程工作元素之间的关系。 同时，作为后续功能分析和失效分析的基础。 第 3 步：功能分析功能分析的目的是确保产品过程的预期功能和要求得到适当分配。 此步骤的主要目标是提供过程功能的概述，将特征与功能相关联，将功能与过程元素相关联，将客户功能与相关需求相关联，并作为故障分析的基础。 通常使用基于结构分析的工艺流程图、函数矩阵或功能网来可视化工艺功能。 功能分析注意事项：描述流程项目或流程步骤计划完成的工作。 每个工艺项目或工艺步骤计划可以具有多个功能; 在开始功能分析之前，应收集相关信息（例如，产品功能信息、要求、制造环境条件、周期时间等），这些信息可能来自内部和外部的多方。 第 4 步：故障分析失效分析的目的是确定失效的原因、模式和影响，并显示风险评估的相互关系。 在此步骤中，我们需要识别每个功能的故障，并确认分配给流程步骤的潜在故障和原因; 连接故障链中的故障模块，创建故障结构; 清楚地显示故障模块之间的关系（故障效应 - 故障模式 - 故障原因）。 从工艺步骤的分析出发，工艺步骤的功能失效就是失效模式; 4m元件的故障是故障的原因; 分析失效模式的发生和失效的后果，即失效的影响。 第 5 步：风险分析风险分析的目的是根据现有的控制方法，对步骤4中确定的故障链进行评分，并根据严重性、发生率和检测性三个维度来判断风险并确定措施的优先次序。 其中严重性 （SEV） 表示故障影响的严重性; 发生率 （OCC） 表示过程中发生故障原因的频率; 可检测性表示容易发生的故障原因和/或故障模式的可检测性。 在对严重性、发生率和检测率进行评分后，根据评分表评估行动优先级 （AP），以确定应优先考虑哪些风险，以采取措施加强预防或检测。 PS：旧版本的FMEA使用RPN（风险序值）来确定措施的有限级别（RPN=严重性s发生o检测d）; 新版本的 FMEA 使用 AP 表对度量值进行优先级排序，该表提供有关 S、O 和 D 的所有 1000 个逻辑组合的详细信息。 AP 值不是高、中或低风险的优先级，而是降低风险需求的优先级。 第 6 步：优化和改进流程优化改进的目的是制定通过改进设计来降低风险和提高客户满意度的措施。 在此步骤中，团队将查看风险分析的结果，并分配操作以降低故障原因的可能性或提高控制措施的有效性，以确定故障原因或模式。 主要目标是：确定降低风险所需的措施; 分配实施措施的责任和实现目标的时间; 实施和记录所采取的措施; 确认所实施措施的有效性。 采取行动后重新评估风险; 持续改进过程; 它还为改进工艺要求和预防控制提供了基础。 第 7 步：记录结果结果文档的目的是总结和记录FMEA活动，记录FMEA的输出，并将风险传达给组织、客户和商家等相关方。 这一步骤的主要目标是：记录所采取的措施的内容，确认所采取的措施的有效性，并在采取措施后评估风险，并将风险分析和风险降低到可接受的水平; 分享和沟通风险评估的结果，例如在组织内部以及客户和供应商之间，关于风险缓解措施。 FMEA旨在“事前”采取行动，而不是事后采取行动。 FMEA 的目的是识别、评估并最终降低风险。 这要求在产品或工艺实施之前，当存在潜在风险时，必须进行FMEA，否则将失去其相关性。 因此，FMEA引入的时机也很重要，其实施的最佳时机是：开发新产品、新工艺时; 当由于产品工艺产能低而需要调整时; 当由于引进新设备等而预计工艺发生变化时。 当由于开发和制造环境的变化而预计会发生工艺变化时; 当预期由于改进而出现潜在危险时。 同时，需要注意的是，FMEA在产品和过程的任何阶段的调整永远不会停止，它是一份动态文件，可以根据需要不断调整和更新。 成功实施流程 FMEA （PFMEA） 需要一定的技能和经验。 首先，团队成员需要具备了解不同 FMEA 工具和方法的知识和能力。 其次，团队需要共同努力，进行有效的沟通和协作，以确保每一步都顺利进行。 此外，团队需要保持开放的心态，不断学习和改进，以适应不断变化的市场需求。 文章**在互联网上，被入侵并删除。