2月** 动态激励计划
混凝土混合料是由胶凝材料、粗细骨料、水、外加剂等成分进行测量和搅拌而成的混合物，各物质的密度和重力作用下的沉降速率的差异也不同，必然会产生分层现象。 当浆料的粘度不足以防止粗骨料下沉时，骨料会下沉，浆料会漂浮，严重时，上面会漏水量大，中间是砂浆层，底层是骨料。 漏水、泥浆渗漏、离析都是混凝土拌合料的不良现象，都是混凝土企业需要避免的，因为这种现象会造成施工泵送过程中的管道堵塞、浇筑后混合料分离、裂缝等不良质量问题，如空洞。
（1）原料
原材料是混凝土的必要成分，其质量的变化必然会引起混凝土混合料量的波动，而原材料的剧烈波动是造成混凝土混合料漏水、浆液和离析的重要因素。 原材料的影响因素主要集中在以下几个方面，下面列举供大家参考：
1）水泥变化。例如，水泥厂内水泥的老化时间不同，水泥的老化时间短，新鲜水泥吸附的外加剂较多，随着老化时间的延长，水泥活性降低，外加剂的吸附能力降低。 水泥厂突然变成长期老化的水泥时，在混凝土生产过程中没有及时调整外加量，容易造成混凝土离析和分层。 例如，在春节假期期间，水泥将在水泥厂或混凝土生产线罐中长时间陈化。 此外，水泥老化时间温度长，水泥颗粒表面的电荷被中和，水泥石膏发生变化，如无水石膏与空气接触部分变成二水石膏，都会导致外加剂的吸附能力下降。
2）矿物外加剂的变化。主要表现为矿物外加剂需水量较原生产使用量明显减少，导致外加剂在混凝土生产过程中调整不及时，漏水偏析。 矿物粉的细度与水泥熟料的细度不同，熟料的细度粗，比表面积小，容易滞后漏水。 此外，由长期老化的残水制成的矿物粉容易漏水。
3）聚合。粗骨料级配单一，粒径大，针状片含量较多，易造成混凝土拌合料状态不佳，易漏水。 在生产过程中，砂的含泥量突然降低，导致外加剂吸附减少，导致漏水和偏析。 另外，含有絮凝剂的机制砂的使用量一般较高，突然使用部分不含絮凝剂的机制砂会造成离析和漏水，往往难以预防，难以预防。
4）外加剂。使用聚羧酸高效减水剂且用量过大，超过饱和用量易引起水分分泌和偏析。 外加剂中的缓凝成分过多，特别是使用磷酸盐、葡萄糖酸钠等易分泌的缓凝成分，糖类容易产生滞后和水分分泌。 脂肪族高效减水剂和氨基磺酸高效减水剂易产生水分分泌，因此在使用时增加保水性和增稠成分是合适的。
（2） 混合比
1）在混合比设计中，片面追求低耗水量，导致胶凝材料用量少，浆料少，混合料包裹不良，如：浆料容积小于280L m3。
2）机制砂细度模量大，颗粒形状差，级配不合理，表现为“两端大，中间少”，0315mm～1.18mm颗粒少，流动性差，容易漏水。
3） 沙子 0颗粒含量为315mm，颗粒含量小于15%，胶凝材料用量低，导致两者总量小于400kg m3，加上砂率低，保水性差。
4）粗骨料粒径单一，颗粒含量5 10mm不足，级配不合理。
5）骨料含泥量明显降低，或含水率突然明显增加，生产过程中调整不当造成混凝土偏析。
（3）控制生产过程中的用水量
1）在生产过程中，操作人员控制不当，造成厂内混凝土严重离析。
2）混凝土生产设备未定期检修，外加剂或耗水量测量误差大，过度使用造成混凝土离析。设备计量不准确，粉体或细骨料不足，导致砂率小，保水性差，造成偏析。
3）在生产过程中，油罐车司机在装车前没有倒水，导致混凝土混合物离析。
（4）施工过程中加水
施工过程中加水是一个常见且不可避免的问题。 一方面，二次加水搅拌不均匀，直接漏水，另一方面，二次加水使混凝土浆液变薄，内聚力和内聚力变差，混合料产生分层和偏析。 克服二次加水可以避免混凝土的大量漏水。
（五）预防和处理措施
首先，要找到混凝土混合料漏水和离析的原因，以便采取有针对性的措施来避免和解决。 当病因不明且难以确定病因时，请考虑解决方案。
1）减少用水量或减少外加剂用量。
2）调整拌合比，适当提高砂量，增加胶凝材料，增加细砂......量简而言之，提高混凝土的保水性。
3）在条件允许的情况下，可调整外加剂配方，如减少减水成分、增加保水增稠成分、或加入适量的硫酸盐。
4）调整混凝土的初始坍落度，尽量避免建筑工人二次加水。
5）回位，按用量调整，加入适量同配比或高强度等级的厚砂浆，或加入粉末搅拌，根据情况降低强度等级，用于非承重部位。
6）混凝土浇筑后发生水分层时，应根据实际情况停止，沉降完成后进行第二次抹灰，覆盖膜，分层严重时，可考虑撒上细石，再擦压，防止沿肋骨出现沉降裂缝。
7）振动时“快堵慢拉”，根据混凝土状态均匀振动，防止过度振动引起混凝分层和偏析。