在颗粒饲料加工过程中，粉化率高的现象不仅对饲料质量造成损害，而且导致加工成本的增加，给饲料储运带来一定的麻烦。 因此，控制粉碎率至关重要。 为了控制粉化率，首先需要准确测量粉化率。 虽然大多数饲料厂在成品包装或堆垛后进行抽样测量，但测试结果虽然直观地反映了饲料的粉碎率，但不能反映每个工序中粉碎率波动的因素。
因此，为了更有效地监控每个过程，达到预防为主、预防和控制并举的目标，我们建议制造商需要对每个过程进行监控。 此外，为了保证饲料的质量和稳定性，我们还建议生产厂家在将饲料运到农民那里投喂之前，需要确定饲料的粉碎率，这样更能代表饲料的最终粉碎率质量结果。
以下是对各工艺环节的分析：
食谱：一般来说，粗蛋白、粗脂肪含量较低，其制粒加工容易，相反，粗蛋白、粗脂肪含量较高，使其制粒后难以形成颗粒松散、粉碎率高。 考虑饲料质量，以配方为前提，在满足营养配比的情况下，应尽可能考虑造粒难度。 以保证综合质量。
破碎工艺：饲料破碎粒度的大小直接影响造粒质量，颗粒越小，单位重量物料表面积越大，造粒时的内聚力越好，造粒质量越高，反之亦然，影响造粒质量，但破碎粒度太小，导致破碎工艺成本的增加， 以及一些营养物质的破坏。
建议：造粒前畜禽饲料粉粒度：16目以上。 水产饲料造粒前的粉粒度：40目以上。
造粒工艺：
首先，淬火和回火是关键，如果淬火和回火不够，会直接影响造粒质量; 这些因素主要包括调质时间、蒸汽压力、蒸汽温度等，结果的主要指标反映在调质水分和淬火温度上。 淬火回火含水量过低或过高，调理温度过低或过高，对造粒质量影响不大，特别是如果过低，饲料颗粒不会压实，颗粒破碎率和粉碎率会增加，不仅会影响颗粒的质量， 但也增加了加工成本，由于筛分后谷物的反向复制而损失了一些营养物质。
建议：将淬火回火水分控制在15-17%。 温度：70-90°C（进汽应减压至220-500kpa，进汽温度应控制在115-125°C左右）。
造粒机中颗粒质量的因素包括：
根据不同的品种，选择不同规格的环模，有些蛋白质和脂肪含量高的品种需要选用加厚环模。
在运行过程中，压辊和环模之间的物料流速，以及物料出机温度的调节对造粒质量有不同程度的影响，粒径和长度的选择也值得考虑。
建议将出料温度控制在76-92左右（出料温度过低，特别是进料不够成熟，颗粒硬度降低）。
4.感冒但过程：在此过程中，如果物料冷却不均匀或冷却时间过快，会导致颗粒爆腰，导致进料表面不规则且容易断裂，从而增加粉碎率。
5、振动分级机：
如果分级筛层太厚或分布不均匀，容易造成筛分不完全，使成品中的粉体增加。
冷却器排料太快，容易造成分级筛层过厚，特别是对于粒径25毫米。
6、成品包装流程：
由于成品仓库从工厂的顶层一直延伸到底层，因此形成了明显的落差，这要求我们在连续生产过程中至少存储 1 3 个数量，然后才能开始包装过程。 这种布置的目的是防止进料从高处坠落并破裂，从而降低成品中的粉末含量。 特别是对于那些粉碎率高的物料，我们应该遵循这个原则。
综上所述，在颗粒饲料生产过程中，粉碎率受到多种因素的影响，由于各饲料厂家在配方、设备和加工工艺上的差异，控制粉碎率的方法也不尽相同。 通常，制造商会进行工序操作控制，并努力做好过程控制，以避免因操作不当而导致粉碎率的增加。 但对某些品种，由于养分要求或加工设备技术的限制，仅靠工艺控制无法有效降低粉碎率，因此需要考虑添加粘结剂来辅助造粒。 这样可以避免大规模设备改造带来的高额投资。 特别是对于水产饲料，由于其特殊的营养要求、生理特性和投饵特性，添加粘结剂可以显著提高饲料颗粒的质量和在水中的停留时间。 通过明智地使用粘合剂，我们能够满足水产养殖的需求，同时降低生产成本并提高经济效益。