装备制造业承担着为国民经济各部门提供生产工具、带动相关产业发展的重要任务，也被认为是“工业的心脏”和“制造业的中坚力量”。 装备制造业是“生产机器的机械制造业”，对于企业来说，生产的产品是一件设备，如机床、检测设备等; 或者是一条生产线，如汽车自动化生产线、家电自动化生产线等。
在竞争日益激烈的背景下，装备制造业企业需要提供交期更短、质量更高、功能更强大的产品，同时，随着全球数字化、智能化和物联网的发展浪潮，对个性化、智能化产品的要求越来越高， 这给装备制造行业企业的研发制造带来了巨大挑战，数字化转型势在必行。
装备制造企业的产品大多品种多样，非标、小批量、个性化定制生产，制造工艺复杂。 由于装备制造业的行业特点，大多数企业都面临着设计较多、生产控制复杂、项目管理困难、成本管理困难等挑战。 因此，成功的数字化转型的好处更加显著。
一、装备制造业的发展困境
1. 市场营销与销售管理
以项目化制造为主，按订单生产，市场需求难; 行业产能分散、供需关系、买家偏差等因素，使企业难以开源。
2. 研发设计流程
根据订单修改或设计、设计、生产，需求不确定，变化频繁，产品结构复杂，BOM级别多，零件多，开发周期不可控，设计标准化与需求个性化冲突复杂，样品开发和测试成本高。
3.规划协调环节
牛鞭效应、需求季节性变化等原因导致**链不稳定; 上下游计划协调不力，导致库存周转缓慢，资金占用率高。
4. 采购管理
采购订单履行过程的不透明性使得难以保证生产计划的交付; 所购产品质量风险高; 外包管理失控等。
5. 仓库管理
物料种类繁多，半成品和外购件出入库频繁，对库存精度要求很高。 基于项目的材料的变化导致了大量的迟钝材料。
6. 质量管理
人员、原材料、设备、技术、环境等多种因素对工艺质量的影响耦合，难以分析，没有有效的质量控制手段。
7. 生产管理
产品结构复杂，零件多，工序多且长，OTD周期长，控制点多而复杂，制造工艺不透明，导致操作执行难度很大; 周期时间和工艺周期的不稳定性造成人机混搭和自动化程度的差异。
8.售后服务
现场施工管理混乱; 备件短缺等因素导致设备故障排除周期长; 设备运维成本高，环境恶劣等。
装备制造企业数字化转型升级解决方案提供从企业管控到业务现场，从数字化规划到实施的“端到端”，打通规划、运营、系统三层架构，帮助企业进行数字化转型诊断、分析、治理和建设，使企业形成生产制造的完整管理闭环， 为企业提供设计制造、生产协同、过程控制、设备集成一体化管理，以数字化、智能化为信息化建设和转型目标。帮助企业全面提升生产管控效率，助力企业稳步迈向智能制造新时代。
2. 装备制造业数字化转型解决方案
1. 设计与制造一体化
装备制造业产品设计的核心痛点是非标设计多，产品标准化率低，设计质量问题重生，对工程师技能要求高。 解决这类问题的核心应该集中在设计质量和设计效率上，如何大幅压缩设计周期，提高设计质量，是我们价值落地的出发点。
通过PLM系统，实现对产品技术文档和加工工艺的数字化控制，实现对设备生产过程、加工工艺参数和质量标准的统一管理。 通过与ERP系统的集成，将前端技术数据传输到下游，实现技术与生产的一体化管理。
以某企业为例，其业务是机器人系统的交钥匙工程，有数十名研发设计人员对应各种非标机构设备设计。 项目最后，为客户制定设计标准规范，建立企业设计库，最终形成参数化快速系统，将项目平均设计工时从667小时减少到405小时，设计工时减少40%，图纸交付时间缩短两周。
2、生产协同集成
企业需要搭建数字化平台，整合生产、链条、研发、销售等业务环节。 平台应具备数据采集、存储、处理、分析、可视化等功能，能够对数据进行共享和协作。 优化业务流程，包括生产计划、物料管理、质量管理、物流管理等，通过数字化手段，可以实现业务流程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
通过ERP、APS、WMS和MES的有机结合，实现订单承诺协同运作、订单精准调度、物料需求控制、生产执行、智能调度、生产原料完工入库等。 加强生产协同，实现生产协同的一体化，包括人-机-物-法环等要素的紧密联系，更加科学、精准的规划、生产现场、资源配置安排和调度管理，加强生产各环节协调，提高各部门、各系统之间的协调指挥能力。
3. 过程管控一体化
* 来料来料不及时、来料质量差等问题作为企业风险最大的管理问题之一，不仅会导致采购、质检、仓库管理和生产调度等人工成本的增加，还会导致生产成本上升、客户投诉、亏损等一系列问题。
拉通生产制造各个环节的流程，使用工业平板电脑和手持设备进行扫码操作，或通过工业手环与自动化设备的结合，实现对生产大数据的采集、传输和精准分析，实时监控各工序进度并动态调度，快速处理预警问题， 实现精益生产管控和业务精准协同。
以国内一家机器人上市公司为例，图纸设计完成后，需要及时投入生产，面对1500+图纸和200+商家，采购商家面临着巨大的工作量。 此前，在传统的纸质订单+邮件模式下，很难有效控制第一链的生产进度，这给管理工作带来了很多混乱。
我们以标准化的理念，在用户和商家之间建立信息管理系统。 通过数据链的全过程控制、申请、查询、文件准备、交付、收货、质检等环节，降低人工成本，提高管理效率。 在保证工作量的前提下，整体采购效率提升90%，整体采购预算达标率提升至95%以上。
4、设备集成与集成
核心设备部件的故障管理涉及设备互联、生产监控、运维、OEE提升等多个方面。 与自动化设备或工业机器人集成，根据设备的实际生产性能，检测最佳收集，异常监控，实现生产过程控制和设备运行管理的统计分析，实现设备预防性维护、备件、工装等管理，数控程序管理。
以某客户为例，客户需要对车间生产设备进行数字化改造。 经过调研沟通，决定先对客户的24台机床和6台机械手的核心部件（设备主轴、进给轴等）进行首次运维实施，作为试点应用场景，主轴提前3个月出厂后轴承存在隐患， 生产效率提高15%，使客户真正实现精准投资和快速成效。
数字化转型是企业的变革，涉及组织、业务流程、文化观念等多维度变革，是一个系统性工程，不是一蹴而就的。
我们提出“1+1+N”服务模式：
形成转型共鸣的咨询培训：针对企业中高层管理人员，进行数字化转型方法的培训和咨询，统一认识。
诊断评估，把握企业痛点的脉搏：准确识别企业现阶段的主要问题和薄弱环节，提供统筹规划和分阶段实施建议。
实施N个具体场景，实现企业价值落地解决企业最急、最急的1-2个应用场景，立竿见影。
美国学者约瑟夫·派恩（Joseph Pine）和詹姆斯·吉尔摩（James Gilmore）曾在《体验经济》中指出：“体验实际上是当一个人的情感、身体、智力甚至精神能量达到一定水平时，意识中产生的良好感觉; 而且，当体验式演示者的工作消失时，体验的价值仍然存在。 当企业自觉地以服务为舞台，依靠商品将消费者融入其中时，体验经济也就诞生了。 “下一个激动人心的内容更新”全面升级，达索系统体验 BIM 协作平台 3DEXPERIENCE“，敬请期待。
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