什么是控制计划？即针对过去发生的缺陷或故障，将源头已完全消除的问题确定为控制点，制定有针对性的过程控制计划，明确具体实施内容并进行验证。
好东西需要带进来，自我需要不断完善。 还记得，为了实现合作共赢，知名客户逐渐评价了我公司。 在双方的相互沟通中，将客户的先进质量控制计划（QC-PLAN）管理模式引入公司，并以该模式为模型，结合公司实际情况，创新出一套符合公司特点的管理模式。
实施控制计划的步骤如下：
成立专项实施小组。成立班组长带头，各部门相关产品负责人、班组长配合配合，成立实施小组。
准备信息收集。根据大家的意见，选择需要控制的公认产品系列，通过相关质量文件的载体收集信息，具体如下：
对质量异常的反馈 可能的意外缺陷;
退货分析，处理订单出厂检查中可能存在的缺陷;
返工处理订单 制造产品中可能存在的缺陷;
不合格产品处理订单 可能发生的有缺陷的采购产品。
信息收集广泛吸收，无论大小，无泄漏，使情况全方位了解，方方面面都能覆盖。 为后续有效控制点的确定打下良好的基础。
信息整理。归类信息分析确定以下分类原则：
一个。已经完全消除，无需注意控制;
b. 已解决但可能再次发生，需要定期核实;
c. 通过某些特定控制未解决、改进和降级的问题
d. 未解决，无改善，需要通过一些具体的控制来维持现状;
e. 未解决，无改善，无需控制，正常进行;
f. 杂项。 通过上述分类原则，对信息进行有序的整理和汇总，为下一步确定控制项目做准备。
确定控制项目。在整理汇总信息的基础上，召集相关部门的产品负责人和班组长召开专题研讨会进行讨论分析，参会人员畅所欲言，凝聚大家智慧，共同确定质量控制项目。
细化管控项目措施内容。会上，与会人员及时确定了项目的改进和控制措施，避免空洞，要求措施具有可操作性和量化性。
测试运行、检查、改进。各部门相关人员通力合作，落实PDCA管理周期，按制定实施控制措施定期进行检查，评估控制改进的效果，并提出建设性建议，持续改进控制计划。
诚然，在试行阶段也存在一些相应的困难，期间我们得到了各部门的大力协助，走到了今天，收获的不仅是长长的叹息，更是鼓舞和希望。
经过一系列的实施和磨合，创造性地开发了一套新的方法，即将控制方案与FMEA（设计过程失效模式和影响分析）和8D相结合（业界流行的异常改善方法）三种质量管理方法。
FMEA：对所涉及的质量的所有影响因素，包括潜在的隐患进行分析和列举，并对其严重程度进行评价。
8d：通过这种改进的心态确定异常的根本原因并制定有效的措施。
控制计划：将以上两种方法的结果汇总到控制计划中，使其更加完善。
这种方法已经开始尝试了，虽然不清楚等待我们的是什么，但我们始终相信一件事：我们害怕的只是对恐惧本身的恐惧！谁说的？罗斯福**。
朋友们，不要害怕，现在就行动起来，在这个过程中不断进步吧！