1月8日，随着最后一根销钉的敲响，广西最长的跨海大桥——龙门大桥主航道桥顺利封航，为实现2024年通车目标奠定了坚实基础。
自2024年2月18日龙门大桥主塔桩基开工建设以来，历时1054天，主航道桥终于顺利封建。
优化工艺，提高钢箱梁吊装质量和效率
龙门大桥共需吊装钢箱梁96根，总重量超过19000吨。 项目投资2台整体起重能力600吨的大型自动缆索起重机进行钢箱梁吊装作业，其智能自控系统可控制整台设备的装卸、吊装、行走等全部作业，为钢箱梁海上吊装施工安全提供保障。
技术团队对吊装工艺进行创新优化，即采用多段多段侧跨、中跨钢箱梁整体吊装方式，最大限度地减少侧跨钢箱梁的高空焊接作业，有效保证钢箱梁段之间的拼接精度和焊接质量，节省全桥钢箱梁吊装周期， 提高施工效率。
为克服吊装地形、水位、航道的三重冲击，项目自主创新，研制了单段双向摆岸，开发了整段垂直升降摆装工艺，成功解决了侧跨1500吨钢箱梁安装问题。
科技创新可抵御17级以上台风
为优化结构应力，提高桥梁通车后的结构稳定性，克服大跨度悬索桥服役过程中在汽车、温度、强风等复杂荷载作用下结构位移大、风力差、抗震性能差等不利因素， 龙门大桥钢箱梁在气动造型方面进行设计和创新，即取消了传统的喷嘴结构，端部设计采用直腹板+“倒L型”导流板的新型钢箱梁截面形式，优化了检修车在梁底部的轨道位置，提高了抗风能力。经过技术团队的风洞实验，新型钢箱梁截面气动性能优异，涡流稳定性和颤振稳定性好，钢箱梁形式最大风速可达每秒140米，超过17级以上超强台风强度，远超行业80米/秒的抗风设计标准。
同时，将传统的钢箱梁两侧的尖角喷嘴改为直腹板的形式，不仅可以大大降低两侧钢箱梁的加工和生产难度，还可以节省用钢量，提高焊接质量， 并为后期的维护和保养提供便利。
行业首家缩短工期3个月
龙门桥技术团队锐意创新，创新采用“35米大直径桩+二相槽“圆弯矩咬合桩围护结构，让大直径桩与锚基础核心参与受力，大大减小了锚块的规模，提高了锚块的安全储备，提高了结构的耐久性，有效降低了锚块的施工成本， 并成功缩短了3个月的工期。
龙门大桥项目是广西交通建设史上规模最大、技术最复杂、标准最高、最复杂的跨海通道工程，全长 7全长6公里，其中桥梁总长6597米，主航道桥采用主跨1098米的钢箱梁悬索桥和单跨吊式全浮式系统，通航净高446米，满足2万吨级游轮的航行要求。
作为北秦防一体化的重大基础设施支撑工程，龙门大桥建成通车后，将打通广西沿海公路的“卡点”防城港与钦州港之间的行车时间由原来的1改为15小时缩短至约25分钟大力推进北勤防务一体化和北部湾经济区高质量发展，助力西部地区陆海新走廊建设。